摘（zhāi）　要：應用引進的風扇式磨煤機，打（dǎ）擊輪的各部件廈輪（lún）轂上的部（bù）分（fèn）易磨損部件，應用中局部發生磨損嚴重，使用壽（shòu）命短，磨煤出力下降的現象影響機組發電，而且維修工（gōng）作量大，費用高。經觀察分析找出原因，采取可行的先進技木進行改造。使存在問題得到了解決，確保了機組安全，經棄運行。
　　關鍵詞：風扇式磨煤機（jī）；易磨（mó）損件（jiàn）；耐磨；提高壽命；探討
　　1　概（gài）述
　　伊敏發電廠兩（liǎng）台500MW機組，全套設備均由俄羅斯進口，鍋爐製粉設備配的是MB3400/900/490型風扇式磨煤機，每台爐裝8台。風扇磨煤機是用於火電廠中（zhōng）為（wéi）燃煤鍋爐提供燃料的製粉設各，集幹燥、製粉、輸粉（fěn）於（yú）一身，在燃煤電廠製（zhì）粉係統（tǒng）中是新型的磨煤機，其特點是效率高，耗能低，適合於以（yǐ）褐（hè）煤（méi）為燃料的鍋爐（lú）。1#、2#機分別於1998年11月、1999年9月投產，到現在分別累計運行24000H、24100H。前蘇聯共同體（tǐ）的工業實力強大，將德國的風扇式磨煤機技術進行了改造（zào），打擊輪的（de）主要易磨損件打擊板，由原（yuán）設SGMNl2改為在高韌性母材（cái）上，堆焊硬質合金耐磨層做工作麵的堆焊複合打擊板（bǎn），其幾何尺（chǐ）寸比原設計減薄了（le）二分之一左右，其重量下（xià）降了50％左右，這就使打擊輪的轉動慣量大大地降低。則打擊輪的前後輪盤及連接梁等承（chéng）力部件，在（zài）保證原設計安全係數不變的條件下，其幾何尺寸均可以減（jiǎn）少，故將原打擊（jī）輪技（jì）術變成了輕型結構，比原打擊輪重量下降了30％左右，這一技術收到了節省鋼材、降低（dī）磨煤機電耗、提高電機的使用壽（shòu）命等經濟效益。另外把風扇式磨煤機的出入口管道截麵積增大5-6倍，降低風煙、風粉混合物的通流阻力（lì），比原型號為3400的風扇磨煤機的通風量增大一倍，由12500m³/h提高到25000m³/h，所以降低（dī）抽熱爐煙的溫度（dù），又能確保幹燥（zào）出力。
　　我（wǒ）廠燃用伊敏露天礦年輕的褐煤，其磨損指數<1，則相對風扇式磨煤機的主要易磨損件——打擊板、護鉤、護甲等磨損較大；為降低費（fèi）用，增加（jiā）經濟（jì）效益，提高上述易磨損件的利用率（lǜ），我們（men）對磨損嚴重的部件仔細觀察，認真（zhēn）研（yán）討分析。采取合理的（de）新技術措施，對存（cún）在問題的部位進行（háng）一係列改造，收到磨損減緩，使用壽命提高，磨煤機滿出力時間延長，降低維修費用，減輕了設各維修的勞動強度，穩定機組安全、經濟運行。
　　2　主要易磨損件的磨（mó）損情況及（jí）原因分析
　　2.1 葉輪是（shì）風扇磨煤機的主要裝配件，固定於軸承箱的懸臂端。它是（shì）由前（qián）盤、後盤、連接梁、打擊板等件組（zǔ）成，其結構類似於（yú）風機（jī）的葉輪，打擊板相當於葉片，後盤是葉輪的重要支撐件，通過後盤（pán）上的錐（zhuī）孔與軸承箱主軸配合。我（wǒ）廠風扇磨煤機型號為MB-3400/900/490，葉輪直徑為Ø3400mm，打（dǎ）擊板有效寬度為900mm，轉速為495r/min。
　　後盤是葉輪的重要支撐件，直徑為Ø3400mm的大型鑄（zhù）鋼（gāng）件，材質為17CrMo55，鑄造工（gōng）藝十分複雜，在（zài）大型車床上加（jiā）工而成，其造價昂貴。由（yóu）於設（shè）計原因，後（hòu）盤中央Ø2400mm的部位裸露，葉輪高速旋轉，原煤自入口管道標高28m落下，介質溫（wēn）度近500℃的風粉混合物以速（sù）度為7m/s直接撞擊衝刷葉輪（lún）後盤裸露部位，在Ø1600-Ø2400mm的區域造成嚴重的磨損，僅二個周期（約6000小時）下來，磨出不規則的溝槽，寬為150mm-240mm，Z深為25mm-30mm，若再繼續（xù）運轉，便有葉輪斷裂的危險。此時便采取補焊的方法，對（duì）葉輪後盤Ø1600mm-Ø2400mm的區域進行大麵積的補焊，因工件巨大，不能進行焊後熱處理，補焊區域的（de）組織不能得到細化，焊接應力不能消除，焊後缺陷增多，嚴重時葉輪報廢，嚴重（chóng）影響了葉輪的正常使用。
　　我廠（chǎng）風扇磨煤機自投入運行以來，葉（yè）輪後盤磨損比較嚴重，直接（jiē）影響葉（yè）輪的使用壽（shòu）命，雖然經過對葉輪磨損處進行焊補，但焊補兩次後不能（néng）再進行補焊（hàn），隻能將葉輪報廢。我廠2台爐16台磨煤機（jī），俄羅斯供17套葉（yè）輪，因後盤磨損嚴重，均補焊2次，已有（yǒu）6套葉輪（lún）因內部缺陷嚴重而報廢，其餘11套葉輪也均有不同程度的缺陷，運行時問Z短的僅為10000小時，還不足正常（cháng）壽命的50％，1套葉輪國內（nèi）定（dìng）價為35萬元，僅1個（gè）葉輪後（hòu）盤也為18萬元，若不采取措施進行技術改進，勢必會造成巨大的（de）資（zī）金浪費。
　　2.2 打擊輪前輪盤的外緣，隨著設備運行的時問增（zēng）加，磨損的程度逐漸加重，當累計運行8000-10000小時時，徑向磨損10mm左右（yòu），由於這一動靜通流間隙增大後，加之前盤外（wài）側設有防磨背筋，形成（chéng）正壓，則造成大量（liàng）的風粉混合物在其形（xíng）成內循環，不僅降低磨煤機出力，大量的流動的煤粉硬質點，加速磨損運動中的前盤外圓部位，同時外圓軸向磨損為8mm-10mm，範圍在外圓100mm左右（yòu）。
　　2.3 打擊輪主要易磨損件打擊板，為高韌性（xìng）鋼材堆焊硬貨合金耐磨層做工作麵。隨機（jī）組供貨在裝的打擊板使用壽命長的（de）達4000H左右，但（dàn）隨（suí）機組供貨5年期備件的打擊板的使用（yòng）壽命（mìng）平均為2200H左右。通過（guò）對設備運行磨損情況觀察分析確認，打擊板（bǎn）磨損不均（jun1），靠後盤側（cè）150mm-300mm部位磨損嚴重，當磨（mó）損接近連接粱時，整套打擊板報廢，這是使用壽命（mìng）短其中的（de）一（yī）個主要原（yuán）因（yīn）。造成（chéng）局部磨損嚴重的主要原因，均（jun1）煤盤不能把進入磨（mó）煤機內的原煤均勻分散（sàn）到打擊板的工作麵上，出現局（jú）部煤流集中的部位，則磨損就快。其次影響打擊板使用壽命低的原因（yīn）是堆焊硬（yìng）質合金層工藝問題（tí），堆焊（hàn）層在運（yùn）行中局部脫落（luò）或大麵積脫落，以及堆焊（hàn）層硬度低、不（bú）耐磨等。
　　3　防磨機理
　　3.1 改變結構，防止煤（méi）粉直接衝刷葉輪，形成渦（wō）流磨損。
　　3.2 增強葉輪及各個耐磨部件（jiàn）材質硬度及耐磨性（xìng）。
　　3.3 縮小各部間隙，增強密封風強度，抑製內部再循環，減（jiǎn）少二次（cì）磨損。
　　3.4 提高金屬的有效利用率。
　　4　采取防磨技術（shù）措施及效（xiào）果
　　4.1 為此，自2002年（nián）起，在我廠防磨小（xiǎo）組的領導下，針對磨煤機（jī）葉輪後盤磨損問題，經過逐（zhú）步的探索和實踐，已基本完成葉輪的防磨工作，采取的步驟及方法如下所（suǒ）述：在大門上加（jiā）裝原煤均流罩（見（jiàn）附圖1），其形狀如大（dà）鍋（guō）固定在大門上，扣在打擊輪後輪盤輪轂（gū）上，直徑Ø2200MM，當（dāng）大門（mén）關上時（shí）原煤均（jun1）流罩距打擊輪後盤輪轂25mm±3mm，即（jí）不影響通風量，又能（néng）保護後輪盤輪（lún）轂（gū）防磨損問題（tí）。該均流罩上設有原煤導流板，能將軸向進入磨煤機的（de）原煤，均勻地擴散到打擊板的（de）工作麵上，從而解決了原（yuán）設（shè）計（jì）的均煤盤不能均勻的將原（yuán）煤（méi）分散到打擊板工作麵上，造成局部磨損嚴重，使用壽命短的問題。 　　4.2 因葉（yè）輪在（zài）高速旋轉，而均流罩則靜止固定在磨煤機大門上，均（jun1）流罩（zhào）與葉輪（lún）Z小間隙在40-50mm，葉輪旋轉時，在葉輪中央為負壓區，煤（méi）粉通過均流罩與葉輪間隙漏入後盤，在渦旋氣流（liú）的（de）作用下，衝刷葉（yè）輪後盤，在葉輪後盤接近均流罩的部位有局部嚴（yán）重磨損的現象，其危害（hài）也同樣嚴重。
　　為此，在葉輪後盤上（shàng）加裝盆形的均煤罩（見附圖2所示），改變渦（wō）旋氣流的方向，阻止煤粉進入均流罩與後盤之間。經過運行試驗，對均煤盤也進行了進一步的改進，為減輕均煤（méi）盤的磨損，在均煤盤散（sàn）簷上焊一層耐磨層，延長均煤盤的壽命（mìng）；為解決均煤盤下後盤磨損，將磨（mó）損（sǔn）部位用鋼板遮蓋，在均煤盤上麵及下（xià）麵沿周向焊若（ruò）幹塊鋼板，在葉輪旋轉是形成正壓（yā），阻止煤粉進入後衝刷葉輪，從（cóng）而更有效的起到保護葉輪的（de）作（zuò）用（yòng）。
　　4.3 葉輪（lún）前盤外圓磨損後直徑變小，采取將（jiāng）磨損的葉輪裝卡在立（lì）車（chē）上後，把前盤（pán）車削後焊加工的鋼圈，然後在立車上切削至設計尺寸的辦法。保證了葉輪前盤與前擋粉圈的間隙，提高磨煤機的有效出力。
　　4.4 改（gǎi）造風扇磨煤機密封管道，原設風扇式磨煤機前、後（hòu）輪盤的密封（fēng）風，是由一根（gēn）管供給，由於風扇式磨煤機，後盤（pán）側的負壓大，密封風則進入後盤（pán）側（cè）的風量（liàng）大（dà），形成通過前後輪盤（pán）外圓與對應護板間的風粉混合物循環量增加，從而加速（sù）對前後輪盤的外（wài）圓磨損問題，同時機內（nèi）內循環風量加大，又造成風（fēng）扇式磨煤機（jī）的出力下降。改前盤側的密封（fēng）風，由爐二次風道引入，原（yuán）密封風管道專供後盤側，這（zhè）樣將前後輪盤的密封風分開，能減少輪盤外（wài）圓與（yǔ）對（duì）應襯板間的風粉循環量，便減少了輪盤外圓的（de）徑向磨損，提高其使用壽命，又（yòu）能確保機組長時問在滿出力下運行。
　　4.5 選擇耐磨壽命長的（de）打擊板。德國原技術打擊板為SGMNl2，這一配件國產化轉化為ZGMn13，高（gāo）韌性高錳鋼。電力部在20世紀80-90年代（dài）組織鋼鐵專家（jiā）、各（gè）學府材料力學教授及風扇磨用戶召開會議，三位一體研究探討打（dǎ）擊板的磨損機理，得（dé）出的結論是衝刷、犁削、鑿（záo）削（xuē）等綜（zōng）合（hé）性磨損，在其運行工況下構不成對ZGMn13加工硬化條件（jiàn），故（gù）隻是利用它的抗衝擊的高韌性，所以用該材（cái）質做風扇式磨煤機打擊板是高材劣用，將由新材質所代替，90年代末我國研究的堆焊複合打擊板，這一新技術的出現正是前人所（suǒ）預料到（dào）的（de）。
　　我廠從俄（é）羅斯進口的風扇式磨煤機打擊板屬於新技術堆焊（hàn）複合打擊板（bǎn），經研討及實際應用（yòng）得出結論，複合打擊板用材必須確（què）保有足夠的韌性，耐磨層（céng）具備（bèi）高硬度，按這（zhè）一結論，對這一配件（jiàn）國產（chǎn）化，選幾個生產廠家，堆焊不同（tóng）硬質合金耐磨層的堆焊複合打擊板，分別裝機進行耐磨（mó）試驗研究，選擇（zé）壽命能達到（dào）整機各易損件匹配的產品，達到機組安全、穩定經濟運行的目的，同時又能減（jiǎn）少維修（xiū）工作量及維修費用。
　　葉輪（lún）打擊板在運行中，出現內打擊板靠近後盤的部位局部磨損嚴重的問題（tí），影響打擊板的使（shǐ）用周期，使打擊板的壽命縮短約1/10以上。經過（guò）分析，由於原煤進入磨煤機大門後，沿斜坡滑入（rù）葉輪內，其落點集（jí）中在（zài）靠近葉輪後盤處，使內打擊板靠近後盤的部位局部磨損嚴重。為解決這一問題，在加裝（zhuāng）的（de）均流罩上，依次（cì）加裝兩塊（kuài）擋煤板，使原煤打到擋煤板上後，改變方向，較均勻的落在（zài）打擊板的全長段上，使打擊板磨損均（jun1）勻。經過一段時間運行（háng），將擋（dǎng）煤板的位置幾經調整，固定在（zài）Z佳位（wèi）置，使（shǐ）打擊（jī）板的磨損均勻，達到Z佳狀況。
　　4.6 對已磨（mó）損的部件進行修補，打（dǎ）擊輪輪盤外圓，磨損（sǔn）部位貼外圈修複達原設計幾何尺寸，輪盤外圓對應襯板磨損超標（biāo）的進行更換，確（què）保打擊輪外圓的動靜間（jiān）隙（xì）為16+1mm的原設計技術尺寸。及時（shí）更換護鉤確保與（yǔ）打擊輪外圓間的動靜間隙為25mm-30mm。對於（yú）後輪盤外圓（yuán）對（duì）應的（de）固定襯板磨損超標更（gèng）換困難的，按（àn）被（bèi）磨損的（de）形狀補焊上鋼板（bǎn），確保達到原幾何尺寸等。通過努力控製機組（zǔ）動靜（jìng）間隙的（de）技術指標不變，能大大地減少風粉在機內循（xún）環（huán）量，能較長時間確（què）保其滿出力運行。
　　4.7 對已磨損嚴重的後輪盤輪轂Ø1600-Ø2400mm部（bù）位，進行（háng）大麵積堆焊修補，由於堆焊工（gōng）作受到現場的條件限製，造成後輪（lún）盤有一定的變形量，運行中產生軸向（xiàng）竄動。從上述情況看今後輪盤大麵積堆焊，是應繼續研討（tǎo）的課題。
　　4.8 經技術（shù）改造的部件（jiàn）均提高使用壽命（見附表1）。 　　5　結（jié）論
　　對在裝的高速（sù）風扇（shàn）式磨煤機，雖然設備（bèi）大小，結構及生產廠家有所不同，同時磨製原煤的磨損指數大（dà）小（xiǎo），又有（yǒu）很大的差異，故易（yì）磨損件的使用壽命也（yě）相差很（hěn）大，均可對磨損較快部件（jiàn）、仔細認真觀察，不斷地探討分析，找（zhǎo）出原因（yīn）所在，采取相應的技術措施，改變其幾何形（xíng）狀，應用表麵堆焊或噴（pēn）塗硬麵焊材處理技術。進行（háng）更新改造，一定能使原設備更上一層樓，保證機組安全（quán）穩定（dìng）運行。