作者：徐利騫
（通鋼（gāng）股份（fèn）公司高速線材廠）
摘（zhāi） 要：針對軋（zhá）機密封存在的缺陷（xiàn），通過采用氣密封、增設（shè）擋（dǎng）水密封、改換密（mì）封材質等，對其進行了改進，降低了潤滑油（yóu）含水量，減少了軋機的損壞（huài），效果顯著（zhe）。
關鍵（jiàn）詞（cí）：軋（zhá）機；密（mì）封結構；改進
通鋼高（gāo）速線材廠於1991年建成投產，是全國條國產高速線材生產線。其中中軋、預精（jīng）軋為懸臂式軋機。軋機調整形式采用軋輥軸向固（gù）定、徑（jìng）向調整。自生產線投產以來，中軋（zhá）和預精軋機的密封缺陷相繼暴露，僅1996年10月至1997年10月就有三次因軋機（jī）進水造成停產。潤滑油的含水量長期保持在20%~30%，有時達60%，造成中軋、預（yù）精軋機及減速機頻繁損（sǔn）壞（huài），潤滑油放水時使（shǐ）大量潤滑油（yóu）流失，造成巨大的（de）經濟（jì）損失。為此，我們對軋機密封結（jié）構進行了改進。
一、原因分析
經過分析，認為中軋、預精軋機進水主要有以下幾個方麵的原因。
1、原設計密封結構不合理
由於軋機（jī）調整（zhěng）方式為軸向定位、經向調整，所以軋輥軸端密封采用端麵密封結構。由於軋機軸竄量大，以（yǐ）及內、外擋環位置變化及密封（fēng）磨損等原因，使密封間隙變大，冷卻軋機的高壓水夾雜著氧化鐵皮進入軋機內部（bù），有時直接作（zuò）用在軸（zhóu）承上，造成軋機頻繁燒軸承。
2、原設計軋機密封材料性能差
該材料為橡膠一（yī）Ⅱ，雖然彈性和抗老化性（xìng）能較（jiào）好，但耐磨及耐高溫性能較差，使用壽命僅為3天，而軋輥更換（huàn）周（zhōu）期為8天，密（mì）封損壞後無法更換（huàn）。
3、密封調整更換困難
每次更換密封都需卸下軋輥。如果軋機進水，則需在內、外擋環下加（jiā）調整墊片，重調密封間隙。
4、冷卻水嘴設置不當
此時，高壓冷（lěng）卻（què）水會直（zhí）接噴射到密封上，造成軋機進水。
二、改進（jìn）方案
通過以上分析，我（wǒ）們對密封結構進行了如下的改進。
1．改（gǎi）進（jìn）軋機（jī）密封結構
參（cān）照（zhào）國內外軋輥密封結（jié）構並結合我廠實際設計了軋輥軸端（duān）氣（qì）密封結構（見圖（tú）1）。
圖1 改進後（hòu）軋機（jī）密封結構（gòu）示意圖
2、采用氣密封結構
在軋機密封板上設置氣道，將高（gāo）壓空氣引到雙唇密封中間，使雙唇密（mì）封間及其與（yǔ）外（wài）擋環間形成一個“高壓”區，使軋機內部與冷卻水隔離。當軋機出現軸向（xiàng）竄動（dòng）密封間隙增大時，氣密封起隔離（lí）作（zuò）用。
3、增設擋水（shuǐ）密封（fēng）
以防高壓冷卻水直接作用到雙（shuāng）唇密封上，也可補償軋輥軸（zhóu）軸向間隔。它既能使外擋環與雙唇密封間（jiān）形成一個密封腔，使高壓氣（qì）體不（bú）至於外泄太快，又便於更換。它采用橡膠，有較好的彈性（xìng），不卸輥即可更換，非常方便。
4、改進密封材質
原密封采用橡膠一（yī）Ⅱ，改進後采用氟橡（xiàng）膠，提高了耐磨和耐高溫性能（néng）。
此外，還改進了裝配方法。內、外（wài）擋環（huán）的調整（zhěng）間隙是保證軋輥軸密封的關鍵環（huán）節。在密封調整間隙過程中，我們一方麵減（jiǎn）少墊片的數量，另一（yī）方麵采用膠粘技術固定內、外擋環的位（wèi）置，以減少墊片的磨損，防止密封的損壞。
三、實施效果
改進密封（fēng）結構的軋機1998年4月投入使用後，稀油站潤滑油（yóu）含水（shuǐ）量由（yóu）20％降低到3％以下，取得了較好的效果。軋機的潤滑條件（jiàn）大（dà）大改善（shàn），軋機（jī）及減速機損壞明（míng）顯減少，保證了生產順利進行。潤滑油消耗大幅度降低，僅此一項每年就可節油30t，價值27萬元。
來源：《中國設（shè）備工程》2004年第（dì）09期
