某廠生產的50t轉爐，在轉爐耳軸軸承處采用的是傳統（tǒng）的稀油潤滑（huá）方式。在轉（zhuǎn）爐設備的使用過程中，發現軸（zhóu）承座存在漏油現象。通過對軸承解體檢查發現（xiàn），軸承滾柱與內外圈運動副之（zhī）間稀油並（bìng）沒有（yǒu）形成真正的油膜，加之耳軸托圈密封很難保證，進（jìn）入軸承的稀油泄漏現象時有發生，在運動副之間產生鏽斑。如果長期運行，必然（rán）會使軸承滾柱磨損不均，造成軸承柱碎裂，致使如此關鍵設備的（de）軸承達不到正常使用壽命就被迫（pò）更換。另外，由（yóu）於潤滑油的泄（xiè）露，嚴重的影響了現場的操作（zuò）環境，而且在鋼渣噴濺時可能會引發火災事故，造成人力、物力和財力的極大浪（làng）費。
軸承座漏油的原因（yīn）分（fèn）析：轉爐耳（ěr）軸兩側軸（zhóu）承內徑（jìng）為800mm，外徑為1150mm，工作轉速為1rpm，由於工作性質決定了轉爐在小於360°的範圍（wéi）內往複運轉，因此，采用稀油潤滑必然（rán）會造（zào）成（chéng）軸（zhóu）承的局部不能得到正常的潤（rùn）滑。其次（cì），轉（zhuǎn）爐耳軸軸承座密封采用球麵密封結構，並在球麵密封端蓋與球（qiú）麵壓緊環之間（jiān）加裝密封填料，球麵（miàn）密封端蓋（gài）與（yǔ）球麵壓緊環在加工過程中存在加工誤差，使兩（liǎng）零件的（de）球麵不可能達到完全吻合，造成潤滑油的泄露。再（zài）者，一般填料耐（nài）高（gāo）溫性能差，易在（zài）高溫作用下（xià）風化失效，在（zài）轉爐傾動時仍會有灰塵進入。
改造方（fāng）案：將轉爐耳軸軸承的潤滑方式由稀油潤滑改為幹油潤滑方式（shì），同時將軸承座的密封方式改為專用密封圈加迷宮式（shì）密封的方式。潤（rùn）滑油的進油口仍選擇在軸承座的（de）上部，可（kě）使用原來的進油孔。原來采用稀油（yóu）潤滑時，軸（zhóu）承外圈無潤滑油溝及進油口，潤滑油由軸承（chéng）的側（cè）麵進入。若采用幹油潤滑顯（xiǎn）然不能采用這種進油方式，故需特殊（shū）定做軸承的外圈有潤滑油溝及均布的進油口的軸承。另外，傳統的鈉、鋰基潤滑（huá）油脂（zhī），存在著粘附力（lì）差、不能抗強淋水衝擊，易流失（shī），易乳化的缺點；高溫輻射下低閃點，理化性能嚴重破壞（huài），在冶金設備潤滑的應用範圍逐漸萎（wěi）縮。因此，可以用高閃點、粘附（fù）力強的潤滑油脂取而代之，脲基脂（zhī）就是其中的一種。脲基脂在高溫下，具有較高滴點（diǎn）、閃點，在強淋水衝擊下，具有極好的抗水和防（fáng）鏽潤滑性（xìng）能。
經過改進後的轉爐在（zài）安（ān）裝使用後（hòu），再沒有出現漏（lòu）油的現象。這樣就杜絕（jué）了煉鋼時因噴濺（jiàn）引發的（de）火災現象，並改善了現場的操作環（huán）境。鋼廠使用一定時期後，對軸（zhóu）承座進行拆檢時，發現即使密封（fēng）出現老化、密封（fēng）不（bú）嚴導致雜質進入軸承座內，油脂由米黃色變為灰褐（hè）色，軸承滾道內仍有油膜（mó）存在，軸承遊隙基本未變。這樣，既降低了生產製造的費用，又降低了用戶備件更換、設備維護的費用，同時，也（yě）延長了設備的使用壽命。（榕霖）
