李傳鐸　王瑋（wěi）　劉成軍

（萊蕪鋼鐵型鋼廠，山東　271104）

摘　要：詳細分析了精軋機軸承座軸向竄動值超差的原（yuán）因，有針對性的製訂了相應的解決措施（shī），有效恢複設備精度，確保了軋機上線100%的工裝合格率。

關鍵詞（cí）：精軋（zhá）機；輥箱；油膜軸承；潤滑係統

1、設備運行現狀

精軋機由1個上輥及兩個軸承座、1個中間牌坊、1個下輥及兩個軸承座組成，各構件（jiàn）通（tōng）過預應力杆連（lián）結緊固在一起，形成一定的預應力（lì），以提高整個機架的剛性。軸承座的主（zhǔ）要工作原理是:電機帶動蝸杆（gǎn），蝸杆與鑲嵌在偏心套上的渦輪配合，偏心套通（tōng）過8顆M42×510的大螺（luó）栓與軸承座本體（tǐ）緊固，通過電機的旋轉實現偏心套的壓上壓下，保證輥縫調（diào）整自如（rú）。軸承座本體與（yǔ）偏心套采用了（le）偏心15mm的設計（jì），實現了無牌坊預應力（lì）機架。但是，隨著設備的老化，各配合間隙(徑向、軸向)出線了嚴重超差，在使用過程中影響了工裝（zhuāng）合（hé）格率（lǜ），存在較大的設備隱患。

而（ér）且，隨著近幾年中型線產能的不斷釋放（fàng），加劇了精軋機設備精度降（jiàng）低。精軋機的WS側上（shàng）軸承座出現了軸向竄動值嚴重超差的現象，導致在（zài）線（xiàn）軋製調整不（bú）順，影響了工裝合格（gé）率。精軋機（jī）上軸承座具體使（shǐ）用數（shù）據分析見表1。

2、原因分（fèn）析

2.1軸向竄動（dòng）值在孔型軋製中的重要作用

萬能孔型是由兩個（gè）萬能水平輥和兩（liǎng）個萬能立輥組成的。萬能水平輥工作部位的輥形（xíng）是由兩個帶斜度的側麵和兩（liǎng）個圓角構成的，萬能立輥是平輥。構成（chéng）萬能孔（kǒng）型的要素有六個:(a)水平輥的側壁斜（xié）度;(b)水平輥的圓角;(c)水平輥的（de）輥體名義寬度;(d)水（shuǐ）平輥的輥緣寬度;(e)水平輥（gǔn）的輥縫;(f)立輥輥縫。其中(a)～(d)取決（jué）於（yú）軋輥的形（xíng）狀。在（zài）軋輥加（jiā）工（gōng）中，(c)、(d)通常是可以改變的，但在調整中是無法改變的，現場（chǎng）通過軋機輥縫調整來實現對這兩個參數的調整。另外還（hái）可以進行上輥（gǔn）的軸向調整。軸向竄動值的大小直接決定著立輥輥縫的精確度。立輥（gǔn）輥縫一旦失真，軋製時就會（huì）出現翼緣超差、腿浪、腹（fù）板（bǎn）浪，嚴重時在線無法軋製。由於軸向的可調性，萬能孔型的形狀可以靈活地變化，與二輥軋機的孔型相比，其可調整性較好。可以說，萬能孔型的每一次調整都是一個孔型的設計過程。當軋機（jī）裝配質量不良時，可采（cǎi）用在線軋機軸向調整（zhěng）方式實現在線輥縫的精細調整。利用軸向竄（cuàn）動值實現（xiàn）快、準、精調整（zhěng），節省下線調整時間。

2.2、軸向竄動值超差原因分析

從（cóng）實際數（shù）據分析，軸向竄動（dòng）值超差的（de）原因有兩方麵（miàn）:一是裝配精度（dù）不高，各工序裝配（pèi）累計誤差標準不一;二是設備精度持續降低。

表1中的數據分（fèn）析顯示，設備精度（dù）影響軸（zhóu）向竄動值的主（zhǔ）要因素（sù）為:45T遊隙、45T螺紋套遊隙、偏心套遊隙。導致（zhì）裝配精度不高的主要因素為:設備在維（wéi）護清理更換過程中各接觸麵清理（lǐ）不徹底，備件接觸麵的表麵粗糙度未達到使用要求，裝配方法(裝配過程中存在傾斜現象)不合格，個人的操作技能差異，各連接緊固件未緊固到位，緊固後機械防鬆未及時加設，各工序質量確認不到位。

導致設備精度持續降（jiàng）低的主要原因為:

（1)從宏（hóng）觀的角度（dù）分（fèn）析，產能的急劇釋放，設備未得到有效的同步維護保養（yǎng），新舊軸承座更換交替量不匹（pǐ）配，超出設計規格（gé）的產品和新開發的產（chǎn）品、特殊鋼種（zhǒng）的軋製（zhì）都直接導（dǎo）致設備精度的不斷劣化。

（2)從微觀（guān）的角度分析（xī），各配合件（jiàn）自身的使用精（jīng）度超差。個別45T軸承原始軸隙(0.085～0.140)mm極遊0.26mm超差;45T螺（luó）紋套遊隙(0.5～0.85)mm位置的螺紋副由於軋機調整時軸向持續使用、在線軋製（zhì）軸向衝擊造成（chéng）配（pèi）合尺寸超差;偏心（xīn）套（tào）遊隙由於8顆M42×510的大螺栓在線堆鋼或特殊（shū）規格（gé）鋼（gāng）材的軋製造成單（dān）架（jià）軋機承受過載的軸向力將螺栓拉長，使偏心套與軸承座配合有間隙。

3、解決措施

采取以下措施提高設備裝配精度和各配合件精度（dù），解決軸向竄動值超差問題。

(1)加大新軸承座的投入數量，確（què）保實現設備的周期更（gèng）替。生產現場通過對（duì）新舊軸承座的匹配更換（huàn），合理交替（tì）使用（yòng），降低設備連續作業的（de）疲勞周期（qī）。

(2)對45T軸承遊隙（xì）較大的采取打表測量，改進裝配方法的措施保證精度（dù）。精心做好軸承上（shàng）線前及遊（yóu）隙超（chāo）差的監測確認，從根本上保證（zhèng）45T實際使用遊隙，安排專人負責軸（zhóu）承遊隙控製。軋機止（zhǐ）推軸承采用（yòng）圖1所示的方法測量。測量工具:一把測量頭可伸縮的高度尺、兩把外徑千分尺(用於測量內圈高度和外圈高度)。

測量過程:(a)先把內圈（quān）的E麵朝上，然（rán）後將相?的外（wài）圈放在上麵，用高度尺（chǐ）測出內外圈的高度差(內圈減外圈)，多測幾個點，求出平均值a″;(b)把F麵朝（cháo）上，使用與(a)相同（tóng）的方法求出b″;(c)用千分尺測出內圈的（de）高度h，外圈的高度d1，d2，隔環的（de）高度c;(d)求（qiú）出軸承遊隙δ=c－(h－a″－b″－d1－d2)。改進裝配方法:45T裝配時，將上輥軸承（chéng）座水平放置，檢查與之配合的喇叭套接觸麵（miàn）有無磨損、卡爪是否可用。清理偏心套與45T外（wài）圈接觸麵，保證此麵（miàn）平整。按照外圈、軸承、隔（gé）圈、外圈、螺紋止推套緊（jǐn）固依次安放的方式，使用專用工具逐件（jiàn）安裝（zhuāng）到位，並保證充分的潤滑。

(3)根據數據分析，有針對性的做好偏心套的更換、緊固。對照（zhào）裝配測（cè）量數值，偏心套數值超（chāo）過圖紙（zhǐ）設計(0.5～0.85)mm的，更換偏心套、45T螺紋套，更換後此處的配（pèi）合遊隙≤0.85mm;偏心（xīn）套螺（luó）栓在緊固後效果不明顯的，直接更換偏（piān）心套（tào）螺栓，並（bìng）保證（zhèng）緊固後機械防鬆到位。加大45T螺紋套上（shàng）線（xiàn）前的精度檢測。此措施實施（shī）後效果明顯（xiǎn）。

(4)嚴把軋機（jī）裝配質量關，確保裝配質量達到100%。製定（dìng）了提高（gāo）裝配精度，保證一（yī）次裝（zhuāng）配到位的可靠方（fāng）法。從軋輥清洗至裝配完畢共有18道工序，每道工序都指定專人負責（zé），做到裝配質量達到（dào）100%，實行下道工序（xù）對上道工（gōng）序複檢製度，確保對工序（xù）質量雙重把關（guān）。加強裝配過程（chéng）對異常問題的及時發現與處理，做好設備故障的預知、預防、預控維修。

(5)通過在使用過程中的跟蹤發現問題，及時處理，形成閉環管（guǎn）理。在（zài）軋機調整的過程中，嚴格按標準打表，做好數據的記錄、匯總、分析，並製定相應（yīng）的處（chù）理措施，充分利用離線定修的時間集中解決（jué）處理。

4、結束語

針對精軋機軸承座軸向（xiàng）竄動超差的問題，分析（xī）了故障原因，並實施了相應改進措施。通過以（yǐ）上（shàng）措施，設（shè）備的精度得到了有效改善，設備內部的隱患及時得到了解決（jué），為在線（xiàn）軋製提供了良（liáng）好的工裝，適應了快速生（shēng）產的要求。

來源：《中國（guó）重型（xíng）裝備》2014年第2期