早期是用二輥軋機軋製板（bǎn）帶材的（de）。因為（wéi）軋（zhá）製板帶材時軋製壓力很（hěn）大, 為了保證有足夠的剛性,則要求（qiú）軋輥直徑足（zú）夠大。但隨著軋（zhá）輥直徑（jìng）的增大（dà）, 軋輥的彈性壓扁（biǎn）也隨之增大（dà）, 故二輥軋機隻能軋製比較厚的窄（zhǎi）帶材。

為了軋製薄而（ér）寬的帶材, 克服二輥軋機的（de）不足（zú）而出現了四輥軋機（jī）。四輥軋機由於（yú）采用（yòng）了小直徑的工作輥, 顯著地（dì）減小了軋製壓力, 並可使可軋厚度減小, 即可軋出更薄的帶材。而剛度（dù）則由兩個大直徑（jìng）的支撐輥加以保（bǎo）證因而四輥軋機對於軋製薄帶材獲（huò）得良好的板形是非常有效的。應指出的（de）是, 為了補（bǔ）償軋製（zhì）壓力引起的軋輥彈性變形（彎曲和壓扁）以及軋製過程中形成的熱凸度, 通常將（jiāng）軋輥配置一定的原始凸（tū）度通常稱（chēng）輥（gǔn）型。合（hé）理的輥（gǔn）型（xíng）設計, 對取得高精度的橫向厚差和良好板形, 具有重（chóng）要作（zuò）用。

但是（shì）, 由於四（sì）輥軋機對板（bǎn）形和厚差（凸度）控製來（lái）說（shuō）, 其（qí）結構存在著一個致命的弱點如上圖所示, 由於四輥（gǔn）軋（zhá）機工作輥與支撐輥兩個圓柱體（tǐ）的接觸部分承（chéng）受著相當大的接觸變形, 同時軋製壓力從支撐輥的兩（liǎng）端傳遞到工作輥（gǔn）上, 又引起工作（zuò）輥撓度值（zhí）的增大（dà）, 故工作輥的撓度值往往大於支撐輥。工作（zuò）輥（gǔn）的（de）撓（náo）度值受軋件寬度的影響（xiǎng）非常明顯。實際生產中發現, 普通四輥軋機軋出的帶材仍然存在著較大的橫向厚度差, 往往是中間部位超厚（中凸）,邊（biān）部突然（rán）減（jiǎn）薄, 如圖所示而且板形也不易得到比（bǐ）較理想的控製（zhì）。

鑒於以上所述, 為了（le）軋出板形優良的板帶, 以（yǐ）及消除中間超厚、兩邊超薄的缺陷, 就必須提高（gāo）控製工作（zuò）輥撓度（dù）的能（néng）力。為達到此目的, 就必（bì）須消除（chú）工作輥與支撐輥之間的有害接（jiē）觸（chù）部分。基於這個思路, 在大量試驗的基礎上（shàng）研（yán）製成功了HC軋機。

一般地說, HC軋機的結構是（shì）這樣（yàng）的（de）在上下工作輥和支撐輥之間分別裝一根階梯形的中間輥,這中間輥可通（tōng）過控（kòng）製在工作輥（gǔn）與支撐輥之（zhī）間沿軸向（xiàng）移動, 工作輥配置有液壓彎輥（gǔn）機構,上圖為其（qí）原理簡圖（tú）。當所軋帶寬有（yǒu）變化時, 隻要移（yí）動中間輥就能與（yǔ）之適應, 並可通過調節中間輥的移動量來有效地調（diào）節板形。

（來源：瑞輕鋁潤滑）