潤滑脂使用過程（chéng）中析油主要原因是膠體穩定性下降所致，膠體穩定性是潤滑脂在一定溫度和壓力下（xià）保持膠體結構穩定、防止潤滑油從潤滑脂中析出（chū）的性能。潤滑脂的膠體穩定性差，在使（shǐ）用過程中（zhōng），受（shòu）到熱、壓力和（hé）離心力等作用會發（fā）生嚴重（chóng）分油，導致壽命迅速降低，並會使潤滑脂（zhī）變稠（chóu）變幹，失去潤滑（huá）作用。
　　影響潤滑（huá）脂膠體穩定性的因（yīn）素主要（yào）有三個方麵：潤滑（huá）脂的（de）組（zǔ）成，加工工藝和工況條件。
　　（1）潤（rùn）滑脂的組成方麵主要是受到基礎油黏（nián）度（dù）和稠化劑類型及稠化劑中脂（zhī）肪酸種類的影響。例如高黏度潤滑油製成的潤滑脂膠體安定性優於低黏度潤滑油製成的潤滑脂；複合鋁基（jī）潤滑脂地膠體安定性就（jiù）比較好，合成潤滑脂膠體安定性優於天（tiān）然潤滑脂等。
　　（2）工藝方麵，基礎油所占地百分比越多，稀油量也就越大。此（cǐ）外，皂基（jī）的再（zài）結晶速度也會影響潤滑脂地結果，例如鋰基脂慢冷時比快冷時析油（yóu）量大，而鋁基脂和鋇基脂就剛好（hǎo）相（xiàng）反。
　　（3）工況條件方麵，壓力（lì）越大、溫（wēn）度越高，就越容易析油，例如大桶（tǒng）包裝的潤（rùn）滑脂由於下層脂受到的（de）壓力大，會比（bǐ）小桶包裝的更容易析油。