李發宏

　　摘　要：對軋鋼生產線液壓係統故障（zhàng）進行分析，製定各項切實有效的整改措施，通（tōng）過提高油品清潔度來降低各（gè）類（lèi）設備停（tíng）機時間，以此確保生產的穩定順行。

　　關鍵詞（cí）：軋鋼生產線；清潔度；汙染；過濾
　　0　前言

　　液（yè）壓係統（tǒng）中，油液清潔度的重要性至關重要。我們通過對軋鋼生產線液壓設備的故（gù）障進行分析發現，液壓設備60%以（yǐ）上停機事故（gù）與液壓係統（tǒng）油品清潔度下降直接相關聯。因此，需要采取各類措施來提高油品的清潔度，減少或者避免油品被汙染的事故發生，才能從根本（běn）上降低液（yè）壓設備的故障率。

　　1　提高基礎管理，防（fáng）止油液汙染

　　1.1液壓係統（tǒng）中加入（rù）的新油品，在進廠前均經（jīng）過化驗合格，在現場的存放過程中為了保證清潔度不受到影響（xiǎng），采取專門封閉（bì）的油品倉庫（kù），並製（zhì）定專門的油品管理（lǐ）製（zhì）度以（yǐ）此避免油品汙染事故發生。

　　1.2確保油品（pǐn）相關作業的清潔度。在新係統安裝和運轉（zhuǎn）前采用專門的衝洗油（yóu）液對係統進行衝洗並試（shì）車，將液壓元件加工和安裝過程殘（cán）存的金屬粉末等（děng）雜質強行（háng）過濾出（chū）管路及元件（jiàn）中，以此提高工作的穩定性。對加（jiā）油係統進行（háng）特護，將加油小車及泵組係統（tǒng）安置在站室內，並（bìng）對管路等進行合理改造與配置（zhì），可以避免油液與空氣中氧化粉塵的接觸，直接避免了加油過程中出現油品（pǐn）被汙染的事故。

　　減少設（shè）備（bèi）更換頻率，采用（yòng）質量（liàng）穩定（dìng）的備件，通過科（kē）學的設計與周期性檢測（cè），可以（yǐ）對不同廠家備件的質量（liàng）得出一定的使用性評價，在采用（yòng）了質量（liàng）穩定的（de）備件後可以減少備（bèi）件更換的周期，從而降低了汙染物從外部進入幾率。

　　將故障頻發的軟管改為硬管，可以減少（shǎo）管路損壞也降低了更換帶入汙染物的幾率，由於相比硬管來（lái）說，軟管不可（kě）避免存在各類安裝及使用過程中的不穩定性，在出現了泄露事故後隻能進行更換，在改為硬管後（hòu）其設備穩定性加強，泄露事（shì）故減少。

　　改善液壓元件的工作環境。通過對軋機冷卻水對（duì）撞接頭的改造，可以減少冷卻水及水汽（qì）對電氣，自動化元件的（de）侵蝕（shí），也就降低了電氣與自動化元件的損壞率（lǜ），同樣（yàng）避免（miǎn）各類更換作業帶入汙染（rǎn）物（wù）。

　　工作（zuò）過程中保（bǎo）持油品清潔。提高對各類泵組，油缸馬達等元（yuán）件的點檢與監（jiān）控，提前發現其損壞（huài）的先兆，在元件在運動和振動引起元件磨（mó）損的初期，就進行更換或者消除設（shè）備隱患，可以避免所產生的（de）微粒隨油液循環帶入（rù）係統中，引起元件進一步磨損，導致（zhì）油液加速汙染。

　　1.3按照周期加強係統的過濾功能（néng）。過濾是控製油液汙（wū）染的重要手段，是一種強迫濾（lǜ）去油中雜質顆（kē）粒的方法（fǎ）。油液經過多（duō）次強迫過（guò）濾，能（néng）使雜質顆粒控製在要（yào）求的等級（jí）範圍內，所以對各類液壓設備需製定出強迫過濾油液的精度，以確保油液的清潔度。根據係統（tǒng）要求周期性更換各個部位的濾芯，並對（duì）過濾器進行清洗（xǐ），使用外置式過濾裝置（zhì）定期過濾液壓油，使油中雜質顆粒控製（zhì）在規定的範圍內。為了控製油液（yè）的汙染度，根據係統和元件的不（bú）同（tóng）要求，分別在吸油口、壓力管路、伺服調速閥的進油口等處，按照要求的過濾精度設置濾（lǜ）油器，以控製油（yóu）液中的顆粒汙染物，使液（yè）壓係統性（xìng）能可靠、工作穩定。

　　1.4定期取樣化驗進行檢測。定（dìng）期對油液進行取樣化驗，測定必（bì）要的項目（如黏度、酸值、水分、顆粒大小和含量以及腐蝕等）和指標，按油質的實際測量值與規定的油液劣（liè）化標準進行（háng）對比，確定油液清潔度數值，以此確定應該加強過濾還是應（yīng）該更換。

　　2　防止空（kōng）氣（qì）混入

　　空氣進（jìn）入液壓係統會產生以（yǐ）下不良影響：

　　2.1產生氣蝕。氣（qì）體的存（cún）在，會產生大量氣泡，致使油泵的容積效率顯（xiǎn）著下降，在油泵和節（jiē）流的地方產生氣蝕，引起元件的磨損，縮短使（shǐ）用壽命。

　　2.2產生噪音、振動和爬行，使運轉特性不穩（wěn）定，從（cóng）而導致設備加劇損壞（huài）。

　　2.3空氣中的氧與油起反應，使油過早變質，影響使用。

　　在軋鋼生產線上，對更換完液壓元件後，均要對係統進行排氣作（zuò）業，在油缸的排氣口與閥台的測（cè）壓口上排氣，以此減少液壓係統（tǒng）中空氣的存在。

　　3　防止水分混入

　　油中水分（fèn）的（de）含水量量按照國標（biāo）GB/T1118.1-94的技術標準，經試驗其質量指標應不大於（yú）痕跡。如果油中水分超標，則必須更（gèng）換；否則，不但會損壞軸承，還會使鋼件表麵生鏽，進而使液壓（yā）油乳化、變質和生成沉澱物，使油的潤滑性下降（jiàng），水含量由0增到1%，油的燒（shāo）結負（fù）荷由73.5N降至30N，水含量越大，潤滑性越差。一般規定液壓油（yóu）的水含量不超過0.5%。

　　軋鋼生產線（xiàn）的液壓係統中采用PALL淨水（shuǐ）機（jī）對整個油箱進行線外循環作業，24小時（shí）不間斷（duàn）的持續（xù）工作，可以將係統中存在的水分及水汽等進行清（qīng）除，並對油液（yè）的含水量進行檢測，保持其在規定的範圍值內。

　　4　控製液壓油的使用溫度

　　控製油的使用溫度，對液壓係統（tǒng）極為重要。一般液壓油的工（gōng）作溫度為30-55℃，液壓油的壽命與（yǔ）其（qí）工作溫度密（mì）切相關，經驗告訴我們，當工作油溫超過60℃後，每增加8℃，油的使用壽命就會減半（bàn），即90℃油的壽命是60℃油的10%左右，原因（yīn）是油被氧化。氧氣和油中的碳（tàn）氫化合物進行反應，使油慢（màn）慢氧化、顏色變黑、黏度上升，Z後可能嚴（yán）重到氧化物不能溶解於油中，而以棕色黏液層沉積在（zài）係統某處，極易堵塞元件中的控製油道，使滾珠軸承、閥芯、液壓泵的活塞等磨（mó）損（sǔn）加劇，影響係統正常運行。氧化還會產生腐蝕酸液。氧化過程開始慢慢地進行，當達到某（mǒu）種階段後，氧（yǎng）化速度會突然加快（kuài），黏度（dù）會跟著突然上升，結果導致工作油溫升高，氧化過程（chéng）更快，累積的沉澱物和酸液會更多，Z後使油（yóu）液無法再用。

　　在軋鋼生產線上，需要重點從（cóng）站室的冷卻效果入手，對站室的冷卻係統，循環係統開展工作，清洗更換濾芯，及早更換各類循環及高壓濾芯來降低油液的溫（wēn）升（shēng），更換各類內泄（xiè）的油缸，並（bìng）對減（jiǎn）壓閥，卸荷閥等準確調整，減少油液無謂的壓（yā）力損失。

　　5　結束語（yǔ）

　　通過在軋鋼生產線上實（shí）施此措施，極大的提高了液壓（yā）係統的（de）清潔度，各類（lèi）液壓元件工作穩定，設備故障率降低，油品的（de）泄露事故（gù）減少，生（shēng）產線上還未出現過油品被（bèi）汙染的事故，為整個生產線穩定生產（chǎn）奠（diàn）定了堅實的設備基礎。

來源：《中國（guó）科技博覽》2017年3期