尚根鳳

（山（shān）鋼股（gǔ）份萊（lái）蕪分（fèn）公司煉鐵廠，山東萊蕪　271104）

　　摘　要：針對軋線液壓及潤滑係統出現的漏油、油耗大等問題，通過實施（shī）液（yè）壓油缸改造、管路優化，潤滑站密封件與密封方式優化改造、潤滑油回收利用等措施，解決了係統漏油故障，節油（yóu）效果顯著，實現了設備的穩定節能運行（háng）。

　　關鍵（jiàn）詞：軋線；液壓及潤滑；油缸；密封件

　　1　前言

　　萊鋼棒材廠中小型軋線液壓及（jí）潤滑係統主要包括粗軋潤滑站、軋區（qū）液壓站、中精軋稀油潤滑站和油（yóu）氣潤滑站四（sì）大部分，液壓及潤滑係統的穩定順行是軋線正常生產的重要保（bǎo）障。由於長年的生（shēng）產運行，部分軋線設備已達不到原設計精度，出（chū）現不同程度的泄（xiè）漏及油脂消耗高（gāo）等問（wèn）題（tí）。同時（shí）由於生產戰線長、潤滑管路布置複雜、軋線設備結（jié）構緊湊等現（xiàn）狀，給設備的點檢維（wéi）護帶來諸多不便。針對上述問題，通過對設備現狀及其原因分析，采取油膜軸承密封改造（zào），液（yè）壓油缸及液壓、潤滑（huá）管路優化改造等（děng）措施，解決了軋（zhá）線液壓及潤滑係統漏（lòu）油及油耗高等一係列問題，節能（néng）效果顯著。

　　2　係統漏油故障（zhàng）分析

　　粗軋潤滑站油箱容積16000L，主要為粗軋懸臂機列及1#飛剪提供潤滑油，該潤滑站共分兩路：一路用於懸臂軋機、曲柄式飛剪的軸承及齒輪潤滑，工作油壓（yā）0.25MPa；一路用於（yú）油膜軸承的潤滑及支撐，工作油壓（yā）0.6MPa。軋區液壓站油箱容（róng）積1500L，主要為加（jiā）熱（rè）爐出口（kǒu）側到16#軋機（jī）的所有裝置提供液壓動力源，係統設備均為電腦（nǎo）麵板操作，配有多種位置及速度傳（chuán）感信號（hào）。中（zhōng）精軋稀油站容積20000L，用於（yú）中精（jīng）軋軋機所有軸承齒輪及2^#~4^#飛剪的潤滑，工作油壓（yā）0.3~0.6MPa。油氣潤滑站包括導衛潤滑站（zhàn）（容積100L）和水淬線輥道潤滑站（容積200L），分別為導衛軸承和輥道軸承提供油氣潤滑。

　　2.1粗軋潤滑係統

　　由於調整輥縫的需要，偏心套與箱體之間為間隙配（pèi）合，此間隙通過密封（fēng）將其與壓縮空氣隔開，設備運轉中油膜軸承油充滿偏心套與箱體間隙，在生產過程中，軋機產生的振動導致密封槽（箱體與偏心（xīn）套（tào）之（zhī）間）發生變化，加之惡劣的作業環境等原因，大大縮短了密封件的（de）使用壽命，導致壓力油外（wài）泄。一旦發生泄漏（lòu），壓力油（yóu）就會傳入氣道並毫無阻礙地排出箱體，並加速密封件的劣化甚至損（sǔn）壞。因密封材料采用（yòng）丁腈（jīng）橡膠密封（fēng），這種密封材質不（bú）耐受高溫，一（yī）旦發生粗軋堆鋼，輥環（huán）的（de）熱量很容易傳導到密封件（jiàn），縮短了密封件的使用壽命。

　　2.2軋區液壓係統

　　軋線液壓管路大部分鋪設在油庫內，管道均為碳鋼材質，日常生（shēng）產過程中（zhōng）容易受到軋（zhá）線冷卻水的泄漏侵蝕，造（zào）成液壓管道鏽蝕泄漏。軋（zhá）機（jī）卡盤機架連接銷軸（zhóu）形式為液壓自（zì）動插（chā）拔，液壓缸杆即為連接（jiē）銷，隨著長期的振動磨損，液壓缸杆表麵出現損壞，進而導致油缸密封件損壞出現泄漏，影響液壓係統的（de）穩定運（yùn）行。

　　2.3中精軋稀（xī）油潤滑係統

　　部分管（guǎn）路接近設計壽命，管道鏽蝕嚴重（chóng），頻繁發生泄漏故（gù）障。個別軋機因齒輪箱換型（xíng）更換等原因，造成進、回油管路與原設計參數不匹配，回油困難，致使軸封長（zhǎng）期泄漏，短期內無法處理。

　　2.4油氣潤滑係（xì）統

　　導（dǎo）衛潤滑站工作（zuò）模式分（fèn）為就地模（mó）式、遠程模式和測試模式。因（yīn）潤滑站（zhàn）開（kāi）停信號與軋機連鎖，係統在軋鋼時隻（zhī）能使用遠（yuǎn）程模式或測試模式，若采用遠程模式運行，在長時間停軋再啟動（dòng）時易發生導衛（wèi）軸承燒損故障。為避免此類現象發生，隻好采用測試模式（shì）運行，但此模（mó）式下運行會造（zào）成潤滑站的耗油量大幅上升。

　　3　改造方案

　　通過上述（shù）現（xiàn）狀及原因分析，確（què）認造成軋線液壓及潤滑係統漏油故障的主要因素有：液壓設備老化磨損，密封材質不耐高溫，油膜（mó）軸承潤滑油密封效果差（chà），潤滑係統主回油管路背壓高，泵站濾芯更換時需排油（yóu）。結合故障分析，確定實施液壓及潤滑（huá）係（xì）統（tǒng）的設備、密封方式改造及管路優化等措施，以解決（jué）係統漏油及油耗高問題。

　　3.1粗軋機列潤（rùn）滑係統改造（zào）

　　針對粗軋機（jī）列潤滑係統運行現狀，通過修改油膜軸承（chéng）的壓（yā）縮空氣通道、偏心法蘭改造、齒輪箱呼吸器（qì）改造、泄漏潤滑油回（huí）收利用等措施，可有（yǒu）效解決係統漏油、油耗高問（wèn）題。粗（cū）軋機列油膜軸承潤滑示意圖見圖1。

　　1）修改壓縮空氣通道，避免油氣相串（chuàn）現象。原設計中，壓縮空氣與油膜軸承油腔隻有一道密封隔離，一旦（dàn）密（mì）封（fēng）損壞（huài）、失去彈性，壓力油就會與壓縮空氣相串，壓縮（suō）空氣通過偏心法（fǎ）蘭（lán）的迷宮密封將油液帶出，導致泄漏。針對引（yǐn）起泄漏的主（zhǔ）要原因，將壓縮空氣通道從原通道引至外部，再通過軟（ruǎn）管引入偏心法蘭迷宮密封，使壓縮空（kōng）氣與油膜軸承油徹底分離（lí），避免油氣相串現象，徹底解決泄漏問題。

　　2）改造（zào）偏心法蘭，回收泄漏潤滑油。作業過程中隨著坯料在軋機（jī）中的交替，軋（zhá）輥（包括齒輪軸）會（huì）出現微量位移。在徑向上出現向（xiàng）外側（cè）擴張位移（油膜軸承間隙（xì）和偏心套與箱體的間隙），在軋製方向上出現相對轉動（偏心套與箱體之間）。由於這（zhè）些相對轉動的存在，導致密（mì）封效果較差，即使新裝的密封也會出現滲油現（xiàn）象。通（tōng）過改造將偏心法蘭偏（piān）心套側的氣孔封（fēng）閉，並銑出2mm深的（de）溝槽將其引入回油槽，利（lì）用偏心套原有氣道形（xíng）成回油腔。當出（chū）現滲油或（huò）泄漏時，泄漏潤滑油會在法蘭的空腔（qiāng）內囤積，待油液（yè）充滿法蘭進入偏心套氣（qì）道時，通過（guò）偏心法蘭新加（jiā）工的溝槽導入回油槽形成新的內循環，實現泄漏潤滑油的（de）循環利用。

　　3）更換密封材質，提高裝配質量。將原丁腈橡膠密封改為氟膠密封，增強密封件的耐高溫衝擊性；同時強化密封尺寸，盡量減少尺寸偏差，提高裝配（pèi）質量，延長潤滑油密封件的（de）使用（yòng）壽命。

　　4）改進偏心法蘭（lán）密（mì）封方（fāng）式，提高密封質量。針對偏心法（fǎ）蘭菱形密封條密封線少的現狀（zhuàng），將菱形密（mì）封更改為（wéi）X型密封。通過采用X型（xíng）密封，增加了密封線（X型密封在密封溝槽中可以產生6條密封線），不僅能起到密封（fēng）作用，還可采用擠壓的方法（fǎ）進行補償，杜絕大量漏油現象發生，改造（zào）後效果明顯。

　　5）主回油管路改造。將原回油管路通徑擴（kuò）大，適當加大回油管路斜度，使回油管路（lù）暢通；合理調整進油壓力和（hé）潤滑油流量；同時（shí）實施齒輪箱呼吸器改造。在（zài）封閉的齒（chǐ）輪箱裏，每一對齒輪相齧合發出熱量，隨著運轉使減速箱內溫度逐漸升高，而齒輪（lún）箱箱體內容積不變，故箱（xiāng）體內壓力增加（jiā）。因此齒輪箱設有呼吸器，以實現均壓。現場調查發現（xiàn），實際齒輪箱采用的呼吸器較小，無法實（shí）現箱體內與大氣（qì）壓的均衡（héng）。通過擴大呼吸器體積，並將其位置升高，改為煙囪式長管（guǎn）呼吸器，可增加抽力，產生“煙囪”效應，解決主（zhǔ）回油管路背壓高的問題，效果明顯。

　　6）改進濾芯更換方法。更換過濾器濾芯時，在過濾（lǜ）器油液液麵上部通入壓縮空氣，並在濾筒上連接排油管，使（shǐ）濾筒（tǒng）內油液在壓縮空（kōng）氣作用下（xià）由濾筒下部排油口排出，並流（liú）回油箱。通過改造（zào），降低了維修人員的勞動強（qiáng）度，提高了檢修效率；排（pái）油過程在密閉環境中（zhōng）自動完成，過（guò）濾器（qì）內殘留油液經過濾芯過濾後直接流回油箱，避（bì）免了泵站油液的汙染與外排，降低了油耗，提高（gāo）了（le）係統運行穩定性。

　　3.2軋區液壓係統改造

　　1）管道改造更換。為增強液壓管道的耐（nài）腐蝕能力，管（guǎn）道采用不鏽鋼管取代碳鋼管；在管路鋪設中，創新采用氬（yà）弧焊打底焊接，減少焊（hàn）渣形（xíng）成；分段設計施工，管（guǎn）路中間采用法蘭連（lián）接，既縮（suō）短了（le）施工難度，又方便管路清理；在液壓分支管路加裝球閥，實現主係統不停機狀態下的管道維修（xiū）施工。

　　2）接口（kǒu）盤連接方式優化（huà）改造。將接口盤從（cóng）機架內部改至外（wài）部，以人工連接取代液壓自動連接，便於日常點檢維修；將快速接頭改為標準旋（xuán）裝接頭（tóu），增強連接強度，方便對接；在每個管路前加裝控製球閥，以利於接頭更換。

　　3）軋機卡盤機架軋輥平衡油缸改造。將平衡油缸從機架本體改為外接式，同時將平衡柱塞改為柱塞油（yóu）缸，油液不再從機架內部供向平衡（héng）柱塞，而從自身油（yóu）缸缸筒內（nèi）向柱塞油缸供油，使平衡（héng）油缸與機架本身分離（lí），不僅增大了（le）油缸的抗震性，還可在不拆卸機架的狀（zhuàng）態下單獨更換平衡油缸。改造後的柱塞油缸見圖（tú）2。

　　3.3中精軋稀油站潤滑係統改造

　　利用軋機長時間停機，將鏽蝕的碳鋼管更（gèng）換為不鏽鋼管；針對部分軋機齒輪箱的回油不（bú）暢問題，優化管路設計，增大（dà）管路通徑，增加通氣孔以降（jiàng）低齒（chǐ）輪箱內部正壓，並更換老（lǎo）化軸封。

　　3.4油氣潤滑（huá）改造

　　取消導衛潤滑站與軋機的連鎖控（kòng）製，采用就（jiù）地模式取代原遠程模式，經測試，完全滿足導衛軸承潤滑要求，潤滑油消（xiāo）耗量得到較好（hǎo）控製。製定完善崗位操作指導書，嚴格標準化操作，確保油氣潤滑站運行模式設（shè）在就地模式下，避免非（fēi）故障狀態下使用測試模式，減少水淬線輥道潤滑站的潤滑（huá）油（yóu）消耗。

　　4　實施效果

　　通過對軋線液壓及潤滑係（xì）統的改造，機組設備更加趨（qū）於穩定節（jiē）能運行，係統設備故障率大幅降低，油消耗（hào）量明（míng）顯減少，維修人員的勞動強度大幅降低。提（tí）高了整個軋線液壓（yā）及潤（rùn）滑係統運（yùn）行穩定性，滿足（zú）了軋（zhá）線生產要求，年綜合經濟（jì）效（xiào）益顯著。

來源（yuán）：《山東（dōng）冶金》2015年2月