熱連軋廠　張浩東　焦向斌

　　熱連軋機普遍（biàn）采用動壓（yā）油膜軸承，它體（tǐ）現出現（xiàn）代軋機——大（dà）型、高速、自（zì）動、連續、重載的特點。其承載（zǎi）油膜（mó）的形成依賴於相對間隙、速度、潤滑油粘度及外載荷的恰當配合.其承載件主要是維套和襯套。

　　油膜軸承結構原理雖不很（hěn）複雜。但是（shì）其製造（zào）精度要求高.對安裝、使用、維護的要求也非常嚴格。為此.油膜軸承的裝配、檢修、使用維護工作（zuò）的好壞直接影響其使用效果和使用壽命，以及企業作業現（xiàn）場連續化大生產能否正常運行。

　　1　常（cháng）見（jiàn）故障（zhàng）及對策

　　從（cóng）油膜軸承（chéng）的失效形式來看主要（yào）有：磨損（sǔn）、鏽蝕、劃（huá）傷、片狀剝落、塑性流動、龜裂、燒熔、規則裂紋、邊緣磨損。從（cóng）現場（chǎng）油膜軸承易發生的故障來看，主要體現（xiàn）在以（yǐ）下方麵：①漏油；②軸承進水；③軸承發熱、燒損；④異常磨損。軸承的失效是造成（chéng）軸承（chéng）發生故障的重要因素，下麵，我們針對現場軋機油膜軸承的常見故障進行分析、討論。

　　1.1軋機油膜軸承漏油

　　主要分為軸承（chéng）本體漏油和聯接管（guǎn）件漏油。

　　1.1.1軸承本體漏油

　　現場主要表現（xiàn）在軸承密封處即或是軸承端蓋接合部，或（huò）是排氣孔（kǒng）部位漏油。

　　原因分析：①端（duān）蓋螺栓鬆動。由於軋製時振動較大，端蓋螺栓（shuān）易被震鬆，造成端蓋鬆（sōng）動，形成漏油；②端麵密封老化、破損造成漏油；③軸承油封（fēng）損（sǔn）壞或裝配不到位。

　　對（duì）以上情況我們采取的對策是：①緊固端蓋螺栓井全部加彈簧墊，並在螺栓頭部鑽孔，用鐵絲穿孔對稱拉緊；②定期對密封進行檢查更換；③對油封、水（shuǐ）封、端麵密封要裝配到位.不能有卡滯現象。

　　11.2軸承聯接管件漏油

　　主要表現為：出油管、管接頭、排氣孔等處的滲漏現象。

　　原因（yīn）分析：①進出油管（guǎn）接頭未接好；②管接頭密封損壞；③油管破損；④回油不暢，造成排氣孔漏油。

　　處理、預防對策：①對進出（chū）油口管接頭接好（hǎo）後進（jìn）行再確認；②裝管接頭時要檢查密（mì）封使用情況並及時對老化、破損的密封進行更換；③定期對進出油管進行（háng）在線運行檢查；④對排氣（qì）孔進行改造，將排氣孔（kǒng）從油管（guǎn）接頭處改至油膜軸承端蓋上側。

　　1.2軋機（jī）油膜軸承進（jìn）水

　　從現（xiàn）場觀察主要是供油係統油箱液位增高：在沒有補充油（yóu）品的情況下，說明冷卻水已大量滲入。並（bìng）且從油箱排水口可以排出水。

　　進水的主要原因是：①軸承回（huí）轉密（mì）封（fēng）、老化破損，從而導致進水；②排氣孔位置不（bú）合理，可導致在係統運行一段時間後，回轉密封處出現輕微負壓從而進水；③從油箱的蒸汽加（jiā）熱管路（lù）或冷（lěng）卻水的管路（lù）中進水。

　　進（jìn）水後所產生的後果（guǒ）主要是造成維襯套的大量鏽蝕報廢，降（jiàng）低油膜強度；減弱潤滑油的（de）脫水性能。縮短油品的使用周期。

　　針對以（yǐ）上情況我們采用的對策（cè）是：①對所有下機的軸承箱的水封進行全麵檢（jiǎn）查（chá）更換；②對在線運（yùn）行的軸承箱進（jìn）行跟蹤，嚴密注意油箱的液位變化（huà）及每天（tiān）油箱定時（shí）放水的時間和水量；③重新設（shè）計改造進氣孔的位置及形狀。也就（jiù）是將（jiāng）進排氣孔從（cóng）回油接頭處改至軸承箱（xiāng）端蓋上側，從而避免了（le）在係統啟動後由於進出油口的壓力變化而影響軸承內部的（de）壓力。

　　1.3軸承發（fā）熱、燒（shāo）損

　　在（zài）現場運行（háng）中（zhōng），油膜軸承在某種異常情況下軸承會（huì）突然發熱，而且溫度會急劇升高，並會產生煙霧和大量（liàng）水蒸氣，Z後電機無力拖動或傳動環節損壞而被迫停（tíng）機；這就是“燒熔”，即發生在軋機運行中，襯（chèn）套巴氏台金被熔化的（de）現象。它還有一種情況是在軸承拆開時發現巴氏合金被（bèi）熔化。

　　造成其故障的主要原因可能為：①違規操作。在潤滑油尚未（wèi）循環的情況下，便（biàn）啟動軋機（jī）；②在軋機工作中潤滑油係統突然停止供油.如管路堵塞、油管接頭脫落等；③在軋機速度（dù）升高到正常軋製速度時，潤滑油供應嚴（yán）重（chóng）不足（zú）；④軋製壓力過大，軋速過高；⑤油膜軸承相對間（jiān）隙過小或（huò）者過大；⑥潤滑油粘度過小或者潤滑油（yóu）乳化（huà）嚴重（chóng），含水量過高，從而造成邊界（jiè）摩擦，發（fā）熱後難以導出.造成巴氏合金熔化。

　　我（wǒ）們采（cǎi）取的預防對策：①加強維護，避免潤（rùn）滑係統事故。主（zhǔ）要對自控、自鎖裝置（zhì）做經常（cháng）性的檢（jiǎn）查；②定期檢查軸承的間隙並及時進行調整更換；③強化現場的點檢，關鍵（jiàn）部位，定（dìng）時專人檢查；④對以前的管路及管接（jiē）頭進行改造.杜（dù）絕由於管路泄漏而造成的故障。

　　2　軸承潤滑係統油管及管（guǎn）接頭的改造

　　油膜軸承（chéng）的潤滑（huá）係統，就慷它自身的血液，而要確保它暢通地運行，則需要（yào）一套安全、可靠的油管（guǎn）和管接頭來做保證。

　　以前，我廠軋線油膜軸承的出油管為不鏽鋼（gāng）金屬問複合接管，管接頭為300×300的鋁製方（fāng）形法蘭接頭。重量為15kg左右，體積（jī）也較大。由於軋線換輥時（shí），每次都必須裝（zhuāng）、拆一次管接頭，而（ér）油管管接（jiē）頭由於過於笨重，往往（wǎng）需要兩人配合才能進行（háng）作業，操（cāo）作起來既（jì）費時又費力，而且（qiě）拆裝質（zhì）量難以保證。常常發生漏油現象。為（wéi）改善這種（zhǒng）情況，我們（men）成立了攻關小組，依據我廠軋線（xiàn）的（de）具體情況，參照武鋼、寶鋼（gāng）的先進經驗，經過反複的研究討論，我們製訂了一個科學合理、簡便易行的方案：①杜絕軸承進（jìn）出（chū）油管的跑冒滴漏；②操作方便，節省換輥時間；③增加設（shè）備、設施的安全性、可靠性；④降低（dī）成本（běn）、減少費用。

　　具體措施：①將不鏽鋼網複（fù）合管改成帶鋼絲骨架的高強度波紋管，這樣，管體自重減（jiǎn）輕為原（yuán）來的1/4，而成（chéng）本（běn）價格隻（zhī）為原來的1/4；②回油（yóu）管接頭改為對接快拆螺母式快速接頭，進油管接頭改為卡套式快拆接頭，而原來用的鋁質法（fǎ）蘭式回油接頭，體（tǐ）積重量均為改造後接頭的3倍，而改造後（hòu）接頭的價格隻為原來的1/2；③同生產製造（zào）廠緊密配合，嚴把質量關，確保備件（jiàn）的質量。

　　改造實施以（yǐ）後，現場的效果非常顯：

　　①縮短了軋線（xiàn）的換輥（gǔn）時問，1小時/次，每月（yuè）平均節省抉輥時間3小時。

　　②降低了操作人員的勞動強度。以前拆裝至步（bù）需要兩個人進（jìn）行作業.現在隻需一個（gè）人（rén）就可以完（wán）成。

　　③基本上消除了油膜軸承進出油路及（jí）接頭的滲漏及故障時間。

　　④不包含減少換輥時間和減（jiǎn）步故障時間的效益.先（xiān）是回油管和回油接頭的備件費每（měi）年能省30萬元左右。

　　3　結論

　　通過以上所述，不難（nán）看出，隻要在我們日常的檢修、維護工作中，針（zhēn）對油膜軸承常見故障的特點進行（háng）預防性（xìng）的維護檢修和技術革新、改造。就能避免很（hěn）多故障（zhàng）的發生。從而延（yán）長軸承的使（shǐ）用壽命，減少軋線的停機故障時（shí）間，為（wéi）企（qǐ）業大（dà）生產的正常順利提供強有力（lì）的保證。
 

來源：《太（tài）鋼科技》2001年第3期