摘　要：濟（jì）鋼煉鋼廠在煉鋼主體設備上采用（yòng）多點幹（gàn）油泵係統，並同步優化油品，改善了設備的潤滑狀況，提（tí）高了設備的使用壽命，實現了（le）煉鋼設備管理的（de）良性循環。
　　關鍵詞：潤滑；煉鋼設備（bèi）；多點幹油泵；潤滑油脂
　　潤滑是保證煉鋼設備正常運行的必要條件（jiàn）。煉鋼機械多處於高溫、重（chóng）載、多汽和多灰塵的工作環境中，因而（ér）對潤滑要求苛刻。傳統的潤滑係統設計大多采用幹油集中潤（rùn）滑泵站，通過（guò）給油器分配到各潤滑點的供油方式（shì）。而國產泵站、給油（yóu）器及壓力操縱閥常因使用不當或質量不過關，造成潤（rùn）滑係統癱瘓，引起設備潤滑不良、故障增多，影響生產。
　　1　濟鋼主體生產設備潤滑狀況分析
　　濟南鋼鐵集團總公司（簡稱濟鋼）煉鋼設備（bèi）的潤（rùn）滑狀況大（dà）致可分為四種：
　　（1）國產主體設備引進國外潤滑（huá）係統。如1996以產的（de）4#板（bǎn）坯鑄（zhù）機，其潤滑係統裝置采（cǎi）用日（rì）本進口（kǒu）的幹油集中潤滑係統（tǒng）采用自動供（gòng）油控製、單線片式給油器的供油方式，對該係統須（xū）加強維護，保持它的先進性，並作為每次檢修的重點來對待（dài），保證從振動係統到（dào）Z後一（yī）組輥道都得到良好的潤滑，以實現主機設備較高的作業率。
　　（2）國產設備采用國產潤滑係統。如1990年投產的3#板坯鑄機，其潤滑係統采用的是傳統的幹油集中潤滑泵站（zhàn），通過（guò）給油器逐級分配到各潤滑（huá）點，由於分配（pèi）器不過關，一（yī）處不通、全（quán）線癱瘓。其油質是二硫化鉬鈣基脂，泵送性能較差（chà），因此剛剛投產時，雖然都調（diào）拭好，但使用不到一年時間就（jiù）無法運（yùn）行，其潤滑可靠性也（yě）不理想，維護比較麻煩。
　　（3）隻有（yǒu）主機設備而沒有考慮設備潤滑係統。如70年代初的兩台小板鑄機、1998年投產的方（fāng）坯鑄機，各潤滑部位隻是裝配時一次性手工塗抹，致使設備運行過程中的故障不斷、作業率很低。
　　（4）有些設備（bèi）潤滑方式陳舊，產（chǎn）生其（qí）它的副效應。如（rú）25t轉爐耳軸軸承，設計時采用傳動的稀油潤滑方式，由於密封問題很難解決，供（gòng）油壓力大、漏油量大；供油壓力小也有漏油現象，常因鋼渣噴（pēn）濺而引發火災事故。經過解體軸承座發現，軸承內部潤滑不到位，對軸承壽命產生不（bú）利影（yǐng）響。
　　綜上所述，除4#鑄機潤滑設（shè）備比較先（xiān）進且效果較好外，其（qí）餘設備潤滑大多采用手工（gōng）一次性塗抹潤滑脂，潤滑設備幾乎為零，潤滑油品也（yě）多采用傳統（tǒng）的油基脂，粘附性差、易乳化（huà）、易（yì）流失，閃點、熔（róng）點低。因潤滑設備簡（jiǎn）陋不能為生產設備連續性供油，且檢修時一次性塗抹潤滑脂，不能使油品建（jiàn）立起壓力以形成一定厚度（dù）的（de）油膜，因而常出現因潤滑不及時、不到位造成故障停機。備品（pǐn）備件（jiàn）壽命短、檢修難度大（dà）、成本費用高的現象普（pǔ）遍存在。
　　2　方案設計及實施
　　1996年6月，根據濟鋼煉鋼廠設備運行狀態，首先確定以方坯鑄機拉矯機為突破口，在滾（gǔn）動軸（zhóu）承副上采用電動幹油泵係統，即適用性強的DDB型多點幹油泵，且同步優化（huà）油品（pǐn）。
　　采用多點幹油泵的主要依據（jù）是：
　　（1）多點幹油泵出油口通過管（guǎn）路直接與潤滑點連接，這樣不需分配器，管路控製也不需要電磁換向閥、壓力操（cāo）縱閥。因而避免了以上元件發生（shēng）故障造成（chéng）潤滑係統失效的可能。
　　（2）多點幹油（yóu）泵安裝位置可靠近（jìn）潤滑點，潤（rùn）滑管路短，壓力損失小。多點（diǎn）幹油泵工作壓力（lì）為10MPa，能Z大限度地（dì）提（tí）高泵的工作效率。
　　（3）多點幹油泵易於現場維護管（guǎn）理。當某一點出現故障時，不（bú）影響其整個係統工作，設備（bèi）電器配置（zhì）簡單、故障少。
　　（4）采用多點幹油泵投資少，在（zài）具有相同潤滑點的係統中（zhōng），其費用僅為幹油集中潤滑係統的1/3。
　　方坯鑄機為（wéi）四機四流，每一流拉矯機有10個潤滑點，在每一流拉矯（jiǎo）機上選用一台DDB-10型多點（diǎn）幹油泵。通過無縫鋼管和高壓膠管（guǎn）使泵與潤滑點相連接。根據現場實際情況，對多點幹油泵的出油口接頭進行了改造，泵的（de）工作壓力為10MPa，連續向拉矯機輥軸（zhóu）承座提供具有壓力的潤滑脂，改善了軸承運動副的工作條件，大大提高（gāo）了拉矯（jiǎo）機使用壽命，原每流每（měi）月更換2～3台拉矯機減少到改造後每80～90天更換一台，同時也降低（dī）了檢修勞動強度和維修成本，經濟效益十分可觀。
　　方坯拉矯機采用多點幹油泵潤滑效果突出，為此又先後在方坯振動係統（72點（diǎn））、大包回轉台（12點）安裝了兩台DDB-18型幹油泵。在3#板坯鑄機，扇形段軸承潤滑（92點），拉矯機（72點），振（zhèn）動係統（18點）和大包回轉台（24點），以及（jí）兩台R6-1000板坯連鑄機拉矯機（28點）也安裝了幹油泵。這樣，5台（tái）連（lián）鑄機上共安裝16台多點幹油泵，隨後又在三座600t混鐵爐傳動係統各安（ān）裝兩台DDB-10型多點幹油泵，成功地（dì）解決了混鐵爐潤滑不（bú）良的問題。
　　多點幹油泵的控製可由專人定時通（tōng）過手動或（huò）自動來實現（xiàn）啟閉油泵；自動控（kòng）製方式為定時啟（qǐ）閉（bì）油泵或使油泵間隙運轉。
　　多點幹油泵在濟鋼煉鋼廠良好的運行，為濟鋼（gāng）第（dì）三煉鐵廠混鐵爐和濟鋼煉鋼（gāng）廠3#鑄機二切割輥道采用該潤滑方式提（tí）供了實用經驗。
　　3　擴大幹油潤滑成果，改（gǎi）革潤滑方式
　　濟鋼三座25t轉爐耳軸兩側軸承內徑為750mm，外徑為1090mm，工作轉速為1rpm，由於工作性質決定了轉爐在（zài）小於360°的範圍內（nèi）往複運轉。原潤滑方式為（wéi）稀油站潤滑，通過對軸承（chéng）解體（tǐ）檢查發現，軸承滾柱與內外圈運（yùn）動副之間稀油並沒有形成真正（zhèng）的油膜，加之耳（ěr）軸托圈密封很難保證，進入軸承的稀油泄漏現象時有（yǒu）發生，在運動副之間產生鏽斑，軸承滾柱磨損不均，造（zào）成軸承柱碎裂（liè），致使如此關鍵設備的軸承達不到正常（cháng）使用壽命就被迫更換（huàn），造成人力、物力和財力的極大浪費（fèi）。為此，在考慮到轉爐轉動速度、負載等因素和（hé）托圈耳軸具有通水冷卻的情況下，提出轉爐耳軸軸承由稀油潤滑改為幹油（yóu）潤滑，這也為全國同類型轉爐耳軸軸承使用（yòng）幹油（yóu）潤（rùn）滑開創了先例。通過一年多的運行，效果良好（hǎo），杜絕了因鋼渣液噴濺（jiàn）引發（fā）外漏稀油著火事故的隱患。
　　轉爐耳軸軸承幹油潤滑采用DB-63型單線幹油泵，通過自製（zhì）分配器，均勻有效的向軸承6個方向潤滑，潤滑到位、油膜（mó）保持良好。
　　此外（wài），在4#鑄機大型蒸汽抽引風機上也采用了DB-63型單線幹（gàn）油泵來潤滑風機轉子（zǐ）軸承。考慮（lǜ）到天車滾筒及吊勾組加油困難，采（cǎi）用了DB-63型單線幹油泵，也都取得了良好的效果。
　　4　適應煉鋼設（shè）備要求，改進潤（rùn）滑脂
　　傳統的（de）鈉、鋰基潤滑油（yóu）脂，存在著粘（zhān）附力差、不能抗強淋（lín）水衝擊，易流失，易（yì）乳化的缺點；高溫（wēn）輻射下低閃點，理化性能嚴重破壞，在冶金設備潤滑的應用範圍逐漸萎縮。取而代（dài）之的高閃點（diǎn）、粘附力強的潤滑（huá）油脂相繼出現，脲基脂就（jiù）是其（qí）中的一種，該脂的理化指標、泵送性能適合濟鋼煉鋼廠設備潤滑要求。在選用多點幹油泵的同時，濟鋼選用了新港1#脲基脂，從（cóng）而優化了潤滑（huá）油品。該（gāi）脂在3#鑄機拉矯輥軸承上應用，多點幹油泵工作15min，送油300g。在密（mì）封不（bú）良情況下，可連續工作128h；在密封良好條件下，連續工作可（kě）達670h，均未（wèi）出現異常現象。在工作中，由於密封不嚴，既使有雜質進（jìn）入軸承座內，油脂由米黃色變為灰褐色，軸承滾道內仍有油膜存在，軸承遊隙基本未變。實踐證明，脲基脂在高溫下，具有較高（gāo）滴點、閃點，在強淋水衝擊下，具有極好的（de）抗水和防鏽潤滑性能。新港1#脲基脂與1#極壓（yā）鋰基脂（zhī）理化性能比較（jiào）見表1。 　　在完善設備潤（rùn）滑設計改造的同時，濟鋼煉鋼廠（chǎng）加大建章立製的工作力度，製訂了《潤滑油（脂）管理製度》、《多點幹（gàn）油泵操作及加油製（zhì）度》、《液壓係統巡回點檢製度》，使潤油管理有章可循，規範操作行為，真正做到“依法管（guǎn）理”。這不僅提高了設備（bèi）潤（rùn）滑的科技含量，也優化（huà）了冶金設備的基礎管理（lǐ）。
　　參考文獻：[1]機（jī）械設計手冊。機械工業出版社，1992.1