李子根¹　馬立強²　吳樹存¹　張 寧¹

（1 .滄州渤海（hǎi）港（gǎng）務有限公司；2.河北（běi）港口集團港口機械公司）

摘　要：針對傳統雙線潤滑（huá）係統潤滑油脂（zhī）浪費量大（dà）、潤滑效果不理想的問題，進行了單線智能潤滑（huá）係（xì）統改造，解決了供油不均（jun1）問題，實現（xiàn）了潤滑狀態的實（shí）時監測（cè），提高了門座起重機（jī）運行的安全性，有（yǒu）效（xiào）控製（zhì）了（le）加油量，降低了生產成本，減少了環（huán）境汙染。

關鍵（jiàn）詞：門座（zuò）起重機（jī）； 潤滑； 給油器； 改（gǎi）造

1　引言

某公司40 t/43 m門座（zuò）起重機(以下簡稱門機)上現使用傳統雙線幹油泵式潤滑係統，由（yóu）於其自身原理及結構的局限性，加上設備高度差大，在使用過程中，大臂、象鼻梁處各潤（rùn）滑點據泵站較遠，始終處於（yú）欠潤滑狀（zhuàng）態，對設備運行存在（zài）潛在危害，需要耗費大量人力逐點檢查記錄，定期安排人員對臂架、象鼻梁手動加油，不（bú）僅增加了人工成本，而且不能保證良好的潤滑效果，影響其使用壽（shòu）命及安全（quán）性能；回轉軸（zhóu）承、鋼絲繩卷筒、變幅搖架等距離泵站較近的潤滑（huá）點，常出現過潤滑現象，影響軸承散熱（rè），造成大量油脂（zhī）的浪費（fèi）。基（jī）於上述情況，對門機進行潤滑係統改造。

2　現有解決（jué）方案

(1) 方案1。采用傳統單線係統替換目前傳統雙線潤滑，省去了雙線係統升壓（yā）、泄壓、換向等環節。與雙線相比，提高了潤滑泵的工作效率，延長了潤滑係統的使用（yòng）壽命。可根據設備潤滑點不（bú）同的耗油量，任意組合成Z適當的分配器，實現有計劃定量給油。但是傳統單線係（xì）統采用（yòng）分配器（qì）逐級控製、分配的方式對主體設備進行潤滑，一旦任何一級出（chū）現堵塞現象，不能準確指示出故障點，需要對每個潤滑點逐（zhú）一檢測，工作量大，影響碼頭生產作業。係統供油量由潤滑泵工作時間決定，無法精確控製，造（zào）成油脂浪費。為了滿足傳統單線係統的要求，解決（jué）大臂、象鼻梁（liáng）供不上油的問題（tí），必須（xū）對主、支管路進行更換，施工難度相對較大。

(2) 方案2。使用高壓球閥將過潤滑與欠潤滑區域分開，並將大臂至象鼻梁（liáng）部分的管徑（jìng）加粗，同時提高換向壓力（lì）。分區域供油可以緩解供油不均的問題，但同時也會（huì）導致泵組壓力明顯提升，增加了管路負荷，影響潤滑泵（bèng）的使用壽命，增加（jiā）後續成本。若出現潤滑點堵塞，需人工對潤滑（huá）點逐一排查，不能（néng）精確控製供油量，會造成油脂浪費。

(3) 方案3。漸進式智能控製係（xì）統替換傳統雙線潤滑，采用時間控製，對潤滑點分區域精（jīng）確供油。通過PLC程序設定，控製潤滑泵的（de）啟停，通過設（shè）定給油時間對各電磁給油器進行逐個注油，可有效（xiào）地避免潤滑脂（zhī）的（de）浪費，節約成本，解決過潤滑及欠潤滑問題，保證潤滑點潤（rùn）滑（huá）狀（zhuàng）態（tài）良好，延長主（zhǔ）機（jī）設備的使用壽命。能夠進行區域控製（zhì），各區之間（jiān）相互獨立，互不影響，容易查找故障點，便於維修維護，即便某一區域（yù）出現故障，也不影響其他區域的正常工作（zuò）。不用停機維修，提高了生產效率。具（jù）有故障（zhàng）報警功（gōng）能，采用PLC控製，通（tōng）過電控（kòng）箱體，工作人員（yuán）能夠直觀地判斷故障（zhàng）區域，便於排查，節約時間。由於采（cǎi）用分區、時間控製供油的方式，主管路無需進（jìn）行更換，降低了施工難度，同時（shí）節省了改造費用。

綜上分（fèn）析，從係統穩定性和維修便利性考慮，決定采用第3種方案進行改造。

3　項目改造方案

3.1 方案原理

把傳統雙線改為智能潤滑係統，原潤滑泵站不變；2條（tiáo）∅18 mm主管路保留，原支管路中∅8 mm管件改為∅10 mm不鏽鋼管件；原雙線分配器改為智能給油器（qì）及遞進式分配器，另外增加1套PLC控製係統，控製各電磁給油器的開啟時間及潤滑泵的啟停，再由給油器或遞進式分配器給各（gè）個潤滑點注油。

電磁給油器是智能潤滑係統的執行機構，通過控製其油閥開啟、關閉，實現控（kòng）製潤滑點的供（gòng）油，傳（chuán）感器實時監測潤滑點運行（háng）狀態。如圖1所示，當電磁鐵得電時，進油口P與B相通，使（shǐ）活（huó）塞上腔壓縮，此時（shí）給油器向外給油，當傳感器檢（jiǎn）測到活塞動作時將信號反饋給PLC控製櫃，這時（shí）電磁換向閥將失電複位（wèi），即A、B口（kǒu）相通（tōng），活塞在彈簧力的作用（yòng）下下移複位（wèi），活塞下腔的油脂通過（guò）A、B口（kǒu）流向（xiàng）上腔，為下（xià）次供油做準備。通過調整傳感（gǎn）器探頭的位（wèi）置能夠調整活塞（sāi）的換向位置，進而調整出油量。

圖1 電磁給（gěi）油器（qì）原理

3.2 係統組（zǔ）成

該係統電控部分由1台7 in觸摸顯示屏、西門子（zǐ）PLC控製櫃、電磁給油器、遞進式分配器組成。各潤滑部位配置說（shuō）明如下：

(1)回轉軸承處。采（cǎi）用（yòng）1套4出（chū）口智能給油器（qì）總成、4塊6出口（kǒu）分配器，給該（gāi）部位（wèi）24個潤滑點注油。

(2)臂架下鉸點。采用1套（tào）2出（chū）口智能給油器總成直接給2個（gè）潤滑點注油。

(3)超（chāo）負（fù）荷保護裝置。采用1套（tào）8出口智能給油器總成直接給此處8個潤（rùn）滑點注油。

(4)變幅齒條機構。采（cǎi）用1套7出口智能給油器總成直接給此處7個潤滑點注油。

(5)起升滑輪組、平（píng）衡梁與大拉杆鉸點、平衡梁支座鉸點（diǎn）、平（píng）衡梁與小拉（lā）杆部分。采用1套4出口智能給油器總成、1塊3出口分配器、1塊4出口分配器給此處（chù）9個潤滑點注（zhù）油。

(6)齒條與臂架鉸點部分。采用1套2出口智能給油器總成直接給此（cǐ）處2個潤滑點注油。

(7)象鼻梁頂（dǐng）部滑（huá）輪及鉸點。采用1套4出口智能給油器總成、1塊（kuài）5出口分配器、1塊4出口分配器（qì）給（gěi）此處11個潤滑點注油（yóu）。

智能潤滑係統由PLC控製，定時定量供油，調整各潤滑區域供油時間和循環周期。在自（zì）動打油狀態下，PLC按照設定程（chéng）序運行，控製潤滑泵的啟停（tíng），通過預（yù）先設定的（de）給油時間及（jí）間隔時間對各智能給（gěi）油器逐個給油，再由電磁給油器分配給（gěi）下一級分配器及潤（rùn）滑點。通過電（diàn）控箱觸摸麵板上的區域控製開關，單獨控製各電磁給油器的開啟及關閉（bì），同時泵站自動開啟，對該電磁給油器單獨注油。

各處智能給油器均配有傳感器（qì），智能給（gěi）油器是否正常工作，能實時反饋給PLC控製係統（tǒng），超出設定時間沒有動作則判定為設備故障，提示維護人員快（kuài）速（sù）找到故障點並及時檢修。

潤滑油泵出油口位（wèi）置設（shè）置數字壓力傳感器（qì），實時顯示係（xì）統（tǒng）供油（yóu）壓（yā）力。當係統（tǒng）壓力（lì）過高時，潤滑（huá）油泵自動停止運（yùn）行；係統壓力過低時，係統會（huì）暫停供（gòng）油，升（shēng）高係統壓力後，繼續向各潤滑點供（gòng）油。根據現場需要，壓力上限（xiàn）設置為40配MPa，下限設置為15 MPa。

4　結語

該（gāi）潤（rùn）滑係統的改造，實（shí）現了門機各機構潤（rùn）滑狀態的實時監測，能夠實時了解潤滑係統的運行與故（gù）障情（qíng）況，防止（zhǐ）因潤滑不（bú）到位造成的部件損壞，或更嚴重的機損事故（gù），滿足了設備的（de）潤滑需求，提高了門機運行（háng）的安全性，有效控製（zhì）了加油量，降低了生（shēng）產成本，減少了環境汙染，取得了良（liáng）好的（de）社會效益與經濟效益。

參考文獻：

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來源：《港口裝卸》2017年第1期