2014年3月6日，新修製廠ф550×1500二輥鉛板軋機主減速機發生比較重大的設備損壞事故，主要表現為：第（dì）二級、第三級（jí）傳動齒輪發生齒根斷裂；軸承座聯接螺栓（shuān）斷裂；第三根傳動軸靠電機端軸承外（wài）圈破裂，另一端軸承擋圈（quān）發（fā）生移動等，如圖一。

圖（tú）一

　　根據設備事故現場進行初（chū）步分析，造成本次（cì）設備事故（gù）的原因，主要有以下幾點：
　　1、從力學上分析：

　　由於減速（sù）機采用斜齒輪傳動，而斜（xié）齒輪在轉動過程中會產生軸向推力，且軸承（chéng）擋圈采用焊（hàn）接方式固定，使得軸（zhóu）承的（de）安裝精度及所能承受的軸（zhóu）向推（tuī）力均無法保證，當載荷過大（dà）時，齒輪齧（niè）合產（chǎn）生的軸向推力過大，使得第三根傳動上（shàng）軸承（chéng）擋圈與（yǔ）軸承座焊（hàn）接處開裂，在持續受到力的作（zuò）用後（hòu），軸承擋圈發生（shēng）移動，軸承內圈與外圈的結合受到（dào）影響，軸旋轉過程中在軸向推力的作用下發生橫向移動，使得兩軸（zhóu）齒輪沒有在（zài）正常的位置齧合，齒根局部受力發生變化，齒輪齧合不均勻，所（suǒ）傳遞的軸向推力和轉矩也不（bú）均勻，當產生（shēng）的瞬時作用力大於（yú）軸（zhóu）承的許用應力時，軸承內圈（quān）與外圈相互擠壓後破裂（liè），軸承失去支撐作（zuò）用，軸在（zài）旋（xuán）轉過程中（zhōng）發生跳動，從而使該軸（zhóu）上兩個齒輪在與其他兩個齒輪沒有在正常的軌跡上齧合，並形（xíng）成一定角度，造成其他齒在齧合過程中負荷增大，嚴重過載（zǎi），輪齒發生隨機折斷現象。
　　2、設備本（běn）身製造質量問題：

　　本套軋機在（zài）安裝之初，曾打開過（guò）主減速機箱體上蓋，發現部（bù）分齒輪齒根、齒麵均出（chū）現孔洞現象，屬於典型的鑄造缺陷，而（ér）且部分（fèn）齒根、齒（chǐ）麵（miàn）出現焊接、發藍（lán）氧化、二次打（dǎ）磨齒形等現象（如圖二），這就直（zhí）接導致了齒麵退火，齒輪不耐磨。

圖二

　　從磨損狀況看，齒輪齧合麵磨蝕狀況很嚴重，Z大的原因可能是齒輪未進行滲碳、滲氮等表麵調質處理，使齒輪本身抗磨蝕性能、抗衝擊性能及強度、硬度都不能滿足使用要求。整個箱體及內部（bù）中間軸承座均采用焊接方式進行組合，這種結構本身承載軸向應（yīng）力是較差的，一旦出現過載狀況，中間軸承座就容易產生（shēng）位移、焊接開裂等破壞性現象，而且整體裝配精度無法保證。
　　3、管（guǎn）理、操（cāo）作（zuò）問（wèn）題：

　　本次設備事故，除（chú）質量、技術方麵的原因之外，還與我們車間設備管理、安全操作失誤過多、盲目指揮等都有很大關係。

　　①、沒嚴格按照（zhào）設備操作規程去操作運行設備。軋機要求（qiú）每（měi）次壓延量控製在5～8mm，Z大不能超過8mm，但每次10mm的壓延量時有發生，年前出現的十字軸斷裂、變速箱（xiāng）出現軸承破裂、軸承座位移等現象皆因超負荷運行造成的。

　　②、未經（jīng）過正規培訓的人員操作設備的現象（xiàng）時有發生。本套軋機係統安裝及試運行時隻有3人經過安裝師傅現場培訓，其餘職工均未經過正規培訓，根本不熟悉設備性能（néng），但3個受（shòu）訓職工一人離職、一人曾調（diào）離工作崗位，另一人屬於（yú）車（chē）間管理人員，難免不出現一個稍微熟練的（de）操作工帶一、兩個（gè）根本不熟練的工（gōng）作人員操作運行（háng）設備，維持生產，這就（jiù）為違規操作（zuò）設備埋下了隱患（huàn）。
　　③、出現設備事故（gù）後，公司未按（àn）照“四不放過（guò）”的管理原則（zé）進行事故處理，使操作人員、管理人員（yuán）未得到相應的處罰和教育（yù）培訓，致使違規操作屢禁不止，Z終釀成（chéng）重大設備事故。
　　④、設備（bèi）前次發生事故後，維修不徹底，保養不到位，致使設備一直帶病作業（yè），Z終因（yīn）不堪負（fù）荷而造成本次設備事（shì）故的（de）發生。
　　針對以上事故成因，為避（bì）免（miǎn）出現類似的設備事故，作出以下整改（gǎi）建議：
　　1、實行專人專機製。沒有經過專（zhuān）業培訓或培訓（xùn）不合格的工作人員不得（dé）操（cāo）作設備。

　　2、損（sǔn）壞減速（sù）機整體維修（或由采購進行質量扣款後，另請廠（chǎng）家設計）。
　　3、在傳動係統設計扭矩傳感器，使機械超過8mm時電機直接跳開進行保護（hù）（可請新（xīn）宏大給予設計）。