尚（shàng）根（gēn）鳳

（山鋼（gāng）股份萊蕪分公司煉鐵廠，山（shān）東萊蕪，271104）

　　摘　要：針對軋線液壓及潤滑係統出現的漏（lòu）油（yóu）、油耗大等問題，通過實施液壓油缸改造、管路優化，潤滑（huá）站密封件與密封方式優化改造、潤滑油回收利用等措施，解決了係統漏油故障，節油效果顯著，實現了設（shè）備的穩定節能運行。

　　關鍵詞：軋線；液壓及潤滑；油缸；密封件

　　1　前言

　　萊鋼棒材廠中小（xiǎo）型（xíng）軋線液壓及潤滑係（xì）統主（zhǔ）要包括粗軋潤滑站、軋區液壓站、中精軋稀油潤滑站和油氣潤滑站四大部分，液壓及潤滑係統（tǒng）的穩定順行是軋線正常生產的重要保障。由於長年的生產運行，部（bù）分軋線設備已達不到原設（shè）計精度，出現不同程（chéng）度的泄漏及油脂消耗高等問題。同時由於生產戰線長、潤滑管路布置複（fù）雜、軋線設備結構緊湊等現狀，給設備的點檢（jiǎn）維護帶來諸多（duō）不便（biàn）。針對（duì）上（shàng）述問題，通過對設備現狀及其原因分析，采取油膜軸承密封改造，液（yè）壓油缸及液壓、潤（rùn）滑管路優化改造等措施，解決了軋線液（yè）壓及潤滑係統（tǒng）漏油及油耗高等一（yī）係列問題，節能效果顯著。

　　2　係統漏油故障分析

　　粗（cū）軋（zhá）潤滑站油箱容（róng）積16000L，主要為粗軋（zhá）懸臂機列及（jí）1^#飛剪提供潤滑油，該潤滑站共分兩路：一路用於（yú）懸臂軋機、曲柄式飛剪的軸承（chéng）及齒輪潤滑，工作油壓0.25MPa；一路用於油膜軸承的潤滑及支撐，工作油（yóu）壓0.6MPa。軋區液壓站油箱容積1500L，主要（yào）為加熱爐出口側到16^#軋機的所有（yǒu）裝置提（tí）供液壓動力源，係統設備均為電腦麵板操作，配有（yǒu）多種位置及速度傳感信（xìn）號。中精軋稀油站容積20000L，用於中精軋軋機（jī）所有軸承齒輪及2^#~4^#飛剪的潤滑，工作油（yóu）壓0.3~0.6MPa。油氣潤滑站包括導衛潤滑站（容積100L）和水淬線輥道潤滑站（容積200L），分（fèn）別為（wéi）導衛軸承和（hé）輥道軸承提（tí）供油氣潤滑。

　　2.1粗軋潤滑係統

　　由於調（diào）整輥縫的需要，偏（piān）心套與（yǔ）箱體之間為間隙配合，此間（jiān）隙通過密封將其與壓縮空氣隔開（kāi），設備運轉中油膜軸承（chéng）油充滿偏心套與箱體間隙，在生產過程（chéng）中，軋機產生的振動導致密封槽（箱體（tǐ）與偏心套（tào）之間）發生（shēng）變化，加之惡劣的作業環境等原因，大大縮（suō）短了密（mì）封件的使用壽命，導（dǎo）致壓力油外泄。一旦發生泄漏，壓力油就會傳入氣道並（bìng）毫（háo）無阻礙地排出箱體，並加速密封件的劣化甚至損壞。因密封材料采用丁腈橡膠密封，這種密封材質不耐受高溫（wēn），一旦發生粗軋堆鋼，輥環的熱量很容易傳導到密封件，縮短了密封件的使用壽命。

　　2.2軋（zhá）區液壓（yā）係統

　　軋線液壓管路大部分鋪設在油庫內，管（guǎn）道均（jun1）為碳鋼材質，日常生產過程中容易受到軋線冷卻水的泄（xiè）漏侵蝕，造成液壓管道鏽蝕泄漏。軋機（jī）卡盤機架（jià）連接銷軸（zhóu）形式為液壓自動插拔，液壓缸杆即為連接銷，隨著長期的振動磨損（sǔn），液壓缸杆表（biǎo）麵出（chū）現損壞，進而導（dǎo）致油缸密封件損壞出現泄漏，影響（xiǎng）液（yè）壓係統的穩定運行。

　　2.3中精軋稀油潤滑係統

　　部分管路接近設計（jì）壽命，管道鏽蝕（shí）嚴重，頻繁發（fā）生泄漏故障。個別軋機因齒輪箱換型更換等原因，造成進、回油管路（lù）與原設計參數不匹配，回油困難，致使軸封長期泄漏，短（duǎn）期內無法處理。

　　2.4油氣（qì）潤滑係統

　　導衛潤滑站工作模式分為就地模式、遠程模式和測試模式。因潤滑站開停信號與軋機連鎖（suǒ），係統在軋鋼時隻能使用遠程模式或測試模式，若采（cǎi）用遠程模式運行，在長時間（jiān）停軋再（zài）啟動時易發生導衛軸承燒損故障。為避免此類現象（xiàng）發生，隻（zhī）好采用測試（shì）模（mó）式運行，但此模式（shì）下運行會造（zào）成潤滑站（zhàn）的耗油量大幅上（shàng）升。

　　3　改造方案

　　通過上述現狀（zhuàng）及原因分析，確認造成軋線液壓（yā）及潤滑係統漏油故障的主要因素有：液壓設備老化磨損，密封材質不耐高溫，油膜軸承潤滑（huá）油密封效果差，潤滑係統主回油管路背壓高，泵站濾芯更換（huàn）時需排油。結（jié）合故障分析，確定實施液壓及潤滑係統的設備、密封方式改造及管路優化等措施，以解決係統漏油及油耗高問題。

　　3.1粗軋機列潤滑係統（tǒng）改造

　　針對粗軋機（jī）列潤滑係統運行現狀，通過修改油膜軸（zhóu）承的壓縮空氣通道、偏心法蘭改造、齒輪箱呼吸器改造、泄漏潤滑油回（huí）收利用等（děng）措施，可有效解決係統漏油、油耗高問題。粗軋機列油膜軸承潤滑（huá）示意圖見圖（tú）1。

　　1）修改壓縮空氣（qì）通道，避免油（yóu）氣相串現象。原設計中，壓縮空氣與油膜軸承油腔隻有一道密封隔離，一旦密封損壞、失去彈性（xìng），壓力油就（jiù）會與壓縮空氣相串，壓縮空氣通過偏（piān）心法蘭的迷宮密封（fēng）將油液帶出，導致泄漏。針對（duì）引起泄漏的主（zhǔ）要原因，將壓縮空氣通道從原通道引至外部，再通過軟管引入偏心法蘭迷宮密封（fēng），使壓縮空氣與油膜軸承油徹底分離，避免油氣相串現象，徹底解（jiě）決泄漏問題。

　　2）改造偏心法蘭，回收泄漏潤（rùn）滑（huá）油。作業過程中隨著坯料在軋機中的交替，軋輥（包括齒（chǐ）輪軸（zhóu））會出現微量位移。在徑向上出現向外側擴張位移（油膜軸承間隙和偏心套與箱體的間隙），在軋製方向上出現相對轉動（偏心套與箱（xiāng）體之（zhī）間）。由於這些相對轉動的存在，導致密封效果較差，即使新裝的密封也會出現滲油現象。通過（guò）改造將偏心法蘭（lán）偏心套側的（de）氣孔封閉，並銑出2mm深的溝槽將其引入回油槽，利用偏心套原有氣道形成回油腔。當出現滲油或泄漏時，泄漏潤滑油會（huì）在法蘭的空腔內囤積，待油液充滿法蘭進入偏心套氣道時，通過偏心法蘭新加工的溝槽導入回（huí）油槽（cáo）形成新的內循環，實現泄漏潤滑油的循環利用（yòng）。

　　3）更換密（mì）封材（cái）質，提高裝配質量。將原丁腈橡膠密封改為氟膠密（mì）封，增強密（mì）封（fēng）件的耐（nài）高溫衝擊性；同時強化密封尺寸，盡量減少尺寸（cùn）偏差，提（tí）高裝配質量，延長潤滑油密封件的使用壽命。

　　4）改進偏心法蘭密封方式，提高密（mì）封質量。針對（duì）偏心法蘭菱形密（mì）封條密封線少的現狀，將菱（líng）形密封更改（gǎi）為X型密封。通過采用X型密封（fēng），增加了密封線（X型密（mì）封在密封溝槽中可以產生6條密封線），不僅（jǐn）能起到密封（fēng）作用（yòng），還可采用擠壓的方法進行（háng）補償，杜絕大量漏油（yóu）現象發生，改造後效（xiào）果明顯。

　　5）主回油管路改造。將原回油管（guǎn）路通徑擴（kuò）大，適當加大回油管路斜度，使回油管路暢通；合理調整進油壓（yā）力和潤滑油（yóu）流量；同時實施齒輪箱（xiāng）呼吸器改造。在封（fēng）閉的齒輪箱裏，每一對（duì）齒輪相齧合發出熱量，隨著（zhe）運轉（zhuǎn）使減速箱內溫度逐漸（jiàn）升高，而齒輪箱箱體內容（róng）積不變，故箱體內壓力增加（jiā）。因此齒輪箱設（shè）有呼吸器（qì），以實現均壓。現場調查發現，實際齒輪箱采用的呼（hū）吸器較小（xiǎo），無（wú）法實現箱體（tǐ）內與大氣壓的均衡。通過擴大呼（hū）吸器體積，並（bìng）將其位置升高，改為煙囪式長（zhǎng）管呼吸器，可增加抽力，產生“煙囪”效（xiào）應，解決主回油管路背壓高的問題，效果明顯。

　　6）改（gǎi）進濾芯更換方法。更換過濾器（qì）濾芯時，在過濾器（qì）油液液麵上部通入壓縮空氣，並在濾筒上連接排（pái）油管，使濾筒內油液在壓縮空氣（qì）作用下由濾筒下部排油口排（pái）出，並流（liú）回油（yóu）箱。通過改造（zào），降低了維修人員的勞（láo）動強度，提高了（le）檢修效率；排油過（guò）程在密閉環境中自動完成（chéng），過濾器內殘留油液經（jīng）過濾芯過（guò）濾後直接流回油箱，避免了泵站油液的汙染與外排，降低了油耗，提高了係統（tǒng）運行穩定性。

　　3.2軋區液壓係統改造

　　1）管道改造（zào）更換。為增強液壓管道的耐腐蝕能力，管道采用不鏽鋼管（guǎn）取代碳鋼管；在管路鋪設中，創新采用（yòng）氬弧焊（hàn）打底焊接，減少焊渣形成；分段設計施工，管路中間采用法蘭連接，既（jì）縮（suō）短（duǎn）了施工難度，又方便（biàn）管路清理；在液壓（yā）分支管路加（jiā）裝球閥，實現主係統不停機狀態下（xià）的管道維修施工。

　　2）接口盤（pán）連接方式優化改造（zào）。將接口盤從機架內部（bù）改至外部，以（yǐ）人工連接取（qǔ）代液壓自動連接，便（biàn）於日常（cháng）點檢維修；將（jiāng）快速接頭改為（wéi）標準旋裝接頭，增強連（lián）接強度，方便對接（jiē）；在（zài）每個（gè）管路前加裝控製球閥，以利於接頭更換。

　　3）軋機卡（kǎ）盤機架軋輥平衡油缸改造。將平衡油缸從機架本體改為外接（jiē）式，同時（shí）將（jiāng）平衡柱塞改為（wéi）柱塞油缸，油液不（bú）再從機架內部供向平衡柱塞，而從自身油缸缸筒內向柱塞油（yóu）缸供油，使平（píng）衡（héng）油缸與機架本身分離，不僅增大（dà）了（le）油缸的抗震性，還可在不拆卸機（jī）架（jià）的狀態下單獨更換平衡油（yóu）缸。改造後的柱塞油缸見圖2。

　　3.3中精軋稀（xī）油站潤滑係（xì）統改造

　　利用軋機長（zhǎng）時間停機，將鏽（xiù）蝕的碳鋼（gāng）管更（gèng）換為不（bú）鏽鋼管；針對部分軋機齒輪箱的回油不暢問題，優化管路設計（jì），增大管路通徑（jìng），增加通氣孔以降低齒輪箱內部正壓，並（bìng）更換老化軸封。

　　3.4油氣潤滑改造（zào）

　　取消導衛潤滑站與軋機的連鎖控製，采用就（jiù）地模式取代原遠程模式，經測試，完全滿足導衛軸承（chéng）潤（rùn）滑要求，潤滑油消耗量得到較（jiào）好控製（zhì）。製定完善（shàn）崗位操作指導書，嚴格標準（zhǔn）化（huà）操作，確保油氣潤滑站運行模式設在就（jiù）地模式下（xià），避免非故障狀態（tài）下使用測（cè）試（shì）模式（shì），減少水淬線輥道潤滑站的潤滑油消耗。
　　4　實施（shī）效果

　　通過對軋線液壓及潤（rùn）滑係統的改造，機組設備更加趨於穩定節能運行，係統設備故障率大幅降低，油消耗量明顯減少，維（wéi）修人員的勞動（dòng）強度大幅降低。提高了整（zhěng）個軋線液壓及潤滑係統運行穩定性，滿足了軋線生（shēng）產要求，年綜合經濟效益顯著。

來（lái）源：《山東冶金》2015年2月（yuè）