摘　要：為（wéi）了解決某水電廠懸式機組轉動油盆投產以來甩油的嚴（yán）重現象，采用了在不改變原有設備結構的方法，對水導軸承轉動油盆進行加工改造；取得（dé）了令人滿意的效果，確保了（le）設備（bèi）長期安全、穩定（dìng）、經濟（jì）地運行。
　　關鍵詞：懸式機組；油（yóu）盆甩油；改造；設備安全（quán）運行
　　1　設備概況
　　某水電廠安裝三台3x60MW的立式水輪發電機，發電機型號為SF-J60-16/4870，水輪（lún）機型號為HL（F）-LJ-275，為立軸懸式三相空冷水輪發電機，額定水頭為（wéi）210m，額定（dìng）轉速為375r/min，該水電廠機組采（cǎi）用自循環的畢托管式稀油自潤滑水導軸承，為筒式分半結構，軸（zhóu）承由軸承支架（jià）、轉（zhuǎn）動油（yóu）盆、軸承體、軸瓦、上油槽、冷卻器等組成。
　　機組的水導軸承采用稀油（yóu）自潤滑循環方式巴氏合金（jīn）筒式導軸承，軸瓦周向分為四段拋物線軌跡瓦麵，主軸旋轉（zhuǎn）時與瓦麵間形成穩定的（de）油楔，導軸承承受徑向載荷，導（dǎo）軸承（chéng）運行時保（bǎo）證不漏油、不甩油，運行中從上（shàng）油箱流經軸瓦進入下油箱（轉動油盆）的熱油由畢（bì）托管泵入外冷卻器，冷卻後以重力自流流入軸承上油箱，上油（yóu）箱（xiāng）配有一個油（yóu）位信號計，具有高低油位接點報警功能（néng）；在軸瓦內設有2隻鉑熱電阻測溫裝置，並有報警點（diǎn），在（zài）油槽上設有鉑熱電阻監測油溫；潤（rùn）滑油采用L-STA-46號汽輪機油，在（zài）連續運轉條件（jiàn）下，冷卻水Z高溫度25℃時，軸瓦及油的Z高溫度不超過65℃，水導軸承結構如圖一（yī）所示（shì）。 　　2　油盆甩油的基本情況
　　2010年10月該電（diàn）站機組（zǔ）投產發電以來，三台機組均頻頻發生水導油槽油位低的報警信號，伴（bàn）隨著水導軸承瓦溫會比同樣工（gōng）況下的要高1°到2°左右，經現場檢查發現頂蓋排水溝裏的水麵漂浮著一層油，確認上油箱的油位確實下降了，補充（chōng）加足潤滑油後油位低的信（xìn）號消失，同時瓦溫又回到原來的溫（wēn）度；但機組運行幾天後，油位過低信號又（yòu）出（chū）現了，為避免瓦溫過（guò）高，又重複補充加足潤滑油後油位低的信號消失；這（zhè）樣三台機組的油（yóu）位過低信號反反複複出現（xiàn）；該事件嚴（yán）重地威脅機組的（de）安全穩定（dìng）運（yùn）行，極大地（dì）影響該廠的經（jīng）濟（jì）效益。在別無選擇的情況（kuàng）下，隻能由（yóu）運（yùn）行值班人員和維護人員加強對水導油槽油位的監視和補充，待到機組檢修時再擇機作處理。
　　3　轉動油盆甩油（yóu）的解決方案
　　根據現場的實際情況和機組安裝的質量記錄卡進行初步分析和（hé）判（pàn）斷，轉動油（yóu）盤油位降低的原因可能（néng）有三種：一是畢托管的間隙調整過大不符合廠家圖紙（zhǐ）的技術要求，二是轉動油盤各把合（hé）麵之間存在滲漏，三是轉動油盆甩油，水導軸承潤滑油（yóu）完成一次自循環時，根據水導軸承潤滑油自循環的線路，可以判斷（duàn）油箱油位降低的主要（yào）原因就是轉動油盆甩油。
　　根據以上油盤甩油分析的情況，結合機組在年底時進行B級檢修的時候來消缺處理（lǐ）。處理改造的方案是：在原（yuán）有主設備的基礎（chǔ）上進行改造加工，原則（zé）上以安全可靠為主，改造的效果對機組的（de）安（ān）全運行不能有（yǒu）任何的影響，節約技改費用，並確保（bǎo）改造後機組的運（yùn）行效果良好。首先我們對3#機組進行改造，待效果見效後再對2#、1#機組（zǔ）進行（háng）改造。
　　3.1在轉（zhuǎn）動油盤的止漏梳齒環下（xià）部加裝止漏環
　　根據機組B級檢修的項目（mù）開展工（gōng）作（zuò），在分（fèn）解水（shuǐ）導轉動油盤時，記錄下畢托管安裝的（de）位置，分解完（wán）水導（dǎo）軸承轉動油（yóu）盤後吊到安裝間進行組裝，還原機組運行（háng）時畢托管的位置，實際測量畢（bì）托管與轉動油盤間的間隙有10mm之多，遠遠超過了廠家圖紙要求的設計間隙在3mm至5mm之間的範圍。
　　機組在正常運行時，我（wǒ）們根據轉動油盤高速旋轉的特性及潤滑油甩（shuǎi）出油盤的方向和位置，我們在水導軸承轉動油盤的（de）止漏梳齒環下部再加裝一止漏環進行止漏（止漏環的形狀如圖二所示），這樣機組在運行時，轉動油盤的油（yóu）就可以得到有效的阻擋，防（fáng）止油從轉動（dòng）油盤止漏（lòu）梳齒（chǐ）環（huán）和水導軸承的（de）間隙甩出，從而使油盤的甩油現象得（dé）到有效的遏製（加裝（zhuāng）的（de）效果如圖一中的4項所示）；實踐（jiàn）證明，該種改（gǎi）造方案簡單有效、可（kě）行，符合原有改造方（fāng）案的要求（qiú），機組運行（háng）1個月的時間（jiān）內上油箱油位過低信號（hào）不再（zài）出現，確保了機組的安全可靠運行，提高了經濟效益。 　　3.2轉動油盤（pán）加裝止漏環的（de）步驟與要求
　　3.2.1按機組B級檢修的項目要求拆除水導（dǎo）瓦（wǎ）、水導軸承座，將轉動油盤分半吊（diào）出並清掃幹淨（jìng）並進行組裝，整體運送到車間，以減少加工（gōng）的誤差。
　　3.2.2根據圖二的止漏環形狀和轉動油盤的（de）實際（jì）尺寸，在車間現場（chǎng）進行止漏環的測（cè）量和加（jiā）工製造，保證止漏環與水導軸承轉動油（yóu）盤的圓度和同心度。
　　3.2.3止漏環加工完畢在車間進行預裝、測量，確認無誤後到（dào）機組現場進行組裝，止漏環安裝時要注（zhù）意Φ4的盤根要用耐油（yóu）的橡膠圓盤根，固定把合麵（miàn）用的螺（luó）栓要塗抹螺紋緊固劑。
　　3.2.4將轉動油盤清掃（sǎo）幹淨，對轉動油盤各組合麵用1211密封膠（jiāo）進行塗抹把合，各把合聯接螺栓用螺紋緊固劑進行塗裝緊固。
　　3.2.5組裝（zhuāng）好後的轉動油盤按技術規範要求進行煤油滲漏試驗，保證4小時內（nèi）油盤沒有滲漏現象為合格。
　　3.2.6水導（dǎo）軸承安裝完畢（bì）後對畢托管的（de）間（jiān）隙（xì）進行調整：畢托管進油口與轉動（dòng）油盤的間隙距離調（diào）整是一項關係到（dào）水導軸承溫度及（jí）油盤是否甩油的重要工序，廠家圖紙（zhǐ）設計要求（qiú）間隙距離為3mm-5mm；現對（duì）畢托管（guǎn）的間隙距離要求調整為2mm，調整時，嚴格控製工（gōng）藝措施，采取百分表監控的方法，以確保間隙不變（biàn），螺母備緊力度足夠，防止因力度（dù）過小而鬆動，並在緊固後的螺母與螺栓之間塗抹螺紋緊固劑，防止機組在（zài）運行過程中因振動而引起螺母鬆動，從而引起畢托（tuō）管與轉動油盤之間的（de）間隙發生變化。若距離（lí）過小，運行時畢托管就會與轉動油盤在（zài）機（jī）組振動激（jī）烈下可能發（fā）生碰撞，從而引起事故的發生。若距離過大，油（yóu）循環的速度變慢，冷卻和潤滑（huá）的效果變差，使水導軸承軸瓦溫升高，影響機組的安全運行，轉（zhuǎn）動油盤也（yě）因油量過多而發生甩油現象。
　　4　機組轉動油盤改造後的運行的效果
　　自3#機組轉動油盤改造運行後，以每周為單位時間對水導（dǎo）軸承上油箱油位進行觀（guān）察測量（liàng），連（lián）續4周的時間上（shàng）油箱（xiāng）油（yóu）位過低的信號都沒有出現，頂蓋排水溝也未發現有油跡（jì）的現象，說明該改造方案（àn）效果是可行的，緊接著對2#、1#機組的轉動油盤也進行了（le）同樣的改造，也取得了相同的效果。
　　從三台機組水導軸（zhóu）承甩油原因分（fèn）析、處理過程中看，對轉動油盤（pán）結構改造（zào），畢托管間隙距（jù）離調整處理後，經過1年多（duō）的運行，軸瓦溫度基本穩定在40-43℃，水導加油間隔時間在2-3個月以內（設計要求每月加一次），達到了預期的效（xiào）果。
　　5　結論（lùn）
　　該電站自（zì）機組轉動油盤改造投產以來，就再沒有發生過水（shuǐ）導軸承油位過低而斷斷續續加油（yóu）的現象，極大地改（gǎi）善了機組的運行條件和減輕了運行維護人員的（de）工（gōng）作量，為機組安全經（jīng）濟的發供電提供了有力的保障。