摘　要：文章對熱軋帶鋼廠磨輥車間萬（wàn）能軋輥磨床支（zhī）承輥帶軸承箱磨削技術及設備改造（zào）方案進行了研究，依托（tuō）某鋼廠磨輥車間軋輥磨床（chuáng）技術改造（zào）及應用工程（chéng）實例，論述了支承輥（gǔn）帶軸承箱磨削技術的工藝流程及（jí）萬能軋輥磨床的相應改造內容。並與傳（chuán）統的不帶（dài）軸（zhóu）承（chéng）箱磨削方式對（duì）比，簡要論（lùn）述了帶軸承（chéng）箱磨削方式在加工效率、加工成本及經濟（jì）效益方麵的優勢。
　　關鍵詞：磨（mó）輥車間；萬能軋輥磨床；支承輥；不帶軸承箱磨削；帶軸承箱磨削
　　萬能軋輥磨床（chuáng）作為熱軋帶鋼廠磨輥車間的重要加（jiā）工設備（bèi），主（zhǔ）要承擔軋機（jī）各類軋輥的磨削加工。支承輥是其（qí）中較為常見的一種加工量較大（dà）的軋輥輥型，軋（zhá）輥磨床對支承輥（gǔn）的磨削主要采取兩種方（fāng）式：不帶軸承（chéng）箱磨削及帶軸承（chéng）箱磨（mó）削。
　　目前國（guó）內部分（fèn）熱軋帶鋼廠采用不帶軸承箱方式磨削支承輥，與帶軸（zhóu）承箱（xiāng）磨（mó）削方式相比，其（qí）初次設備投資較省，但（dàn）人工（gōng）及維護成本較高、作（zuò）業效率較低。本（běn）文結合所參與的（de）工程，對支承輥帶（dài）軸承箱磨削技術（shù）工藝進（jìn）行了研究，並對軋輥磨床相應技術改造方案作了探討。
　　1　不帶軸承箱磨削技術簡述
　　不帶軸承箱磨削是一種傳統的（de）軋輥加工工藝。以國內某（mǒu）大型1780mm熱軋帶鋼廠為例，該廠（chǎng）磨輥車間在技術改造前，一直采用不（bú）帶軸承箱磨削技術，其工（gōng）藝流程（chéng）及人工消耗情況如下。
　　不帶（dài）軸承（chéng）箱磨削加工流程：支承輥總（zǒng）成（帶軸承座）運至車間後，首先由操作工在拆裝機上將軸承箱（含油膜（mó）軸承（chéng））從支承輥輥頸上拆卸下來，然後將光輥（不（bú）帶軸承箱）吊至軋輥磨床，磨床托（tuō）架直接支撐錐度輥頸位置進行磨（mó）削。磨削、探（tàn）傷完畢後再將軸承（chéng）箱裝配上軋輥，進行（háng）相應潤滑等維護，Z後吊（diào）運至備輥區（qū）域存放待用。
　　在（zài）磨削不同類型支承輥前（qián），磨床操作工需使用旋臂吊更換支承輥托架和托瓦，並調節（jiē）托瓦高度和托（tuō）瓦水平位（wèi）置，使得支承輥中心線與磨床中心線一致。切換工裝的時間（jiān）約為2～3.5h，軸承箱從支承輥上拆卸和裝配的時間各為約（yuē）2h。
　　目前每年該生產線支承輥的拆裝和磨削量約為450支，每條生產線拆裝和磨削操作工為15人，均為（wéi）早、中班倒班（bān）運轉。
　　2　帶軸承箱（xiāng）磨削技術
　　由於軋線產品方案變（biàn）化及產量提升，該熱（rè）軋帶（dài）鋼廠軋輥加工量增加，原有磨削工（gōng）藝（yì）流程（chéng）由於生產率較低，已不滿足（zú）生產要求。根據生產情況，對支承（chéng）輥帶軸（zhóu）承箱磨削技術及軋輥磨床改造方案進行了深入探討，Z終成（chéng）功進行了磨床改造並采用（yòng）帶軸承箱磨削技術加工支承輥，作業效率（lǜ）大幅提高，加工成本有（yǒu）效降低，為工廠創造了可觀的經濟效益。
　　帶軸承箱磨削工藝流程：支承輥運至車間（jiān）後無需（xū）拆卸軸承箱，直（zhí）接吊運至（zhì）萬能軋輥磨床，人（rén）工打開支承輥軸承箱端蓋安裝傳動夾具，連接油膜接頭，然（rán）後調（diào）節托架（jià）高度（自動或手動方（fāng）式），中心線（xiàn）調平後以支承輥自（zì）身油膜軸承（chéng）為支撐進行磨削。磨削、探傷完（wán）畢後，進行相應（yīng）維（wéi）護再直接進入備輥區域存放（fàng）待用，支承輥帶軸（zhóu）承箱磨削方式如圖1所（suǒ）述。 　　由於不同規格尺寸的軋輥總成（chéng）放置到工件導軌上後，其中心線高度不一致，所以需要調節其高度。
　　采用自動調節方式的支撐平台（見圖2）可根據數控係統中設（shè）定（dìng）的不同類（lèi）型（xíng）的軸承座規格，粗調軋輥中心線（xiàn）高度，然（rán）後由自動測量裝置在垂直方向上測量出頭架（jià）側、尾架側（cè）的軸承座高度差，自動精調兩側軸承座的（de）高度，其（qí）調整時（shí）間較短，約為10min。 　　采用手動調節方式（shì）的托架則需要通過增加或減（jiǎn）少底座不同厚度的金屬墊片來調（diào）節，其（qí）調整方式相對繁瑣，需要消耗2h左右的時間（jiān）。
　　以（yǐ）該生產線磨輥車間為例（lì），運用帶軸（zhóu）承箱磨削技（jì）術後，支承輥無需每次加工時拆裝，僅需（xū）在達（dá）到軸（zhóu）承維護周期時（shí）進行拆裝，每年每條生產線支承輥的拆裝量減少為42支（zhī），每條線拆裝操（cāo）作工減少到（dào）5人，僅需白（bái）班運轉；磨削操作工5人（rén），為三班連續工作製。
　　3　萬能軋輥磨床改造方案
　　為實現支承輥帶（dài）軸承箱（xiāng）磨削的功能，需要對原（yuán）有萬能軋輥磨床床身結構，工裝方（fāng）式，潤滑方式等進（jìn）行技術改造，主（zhǔ）要改造方案如下：
　　①由於帶軸（zhóu）承箱的支承輥質量大幅增加，原有磨床床身無法承受其（qí）載荷，需相應增加工件側導軌的承載能力。就本例熱軋鋼（gāng）廠的情（qíng）況，承載能力由原來承受光輥（gǔn）（不帶軸承座（zuò））50t的能力提高到（dào）90t。
　　②取（qǔ）消原有軋輥支撐托瓦和托架，重新設計可支撐軸承（chéng）座的支撐平台及調節墊板。
　　③油膜軸承設計時，在操作側輥頭端增加一道密封，防止軸承座端蓋打開後油膜油泄漏。
　　④增加一套機（jī）旁油膜油（yóu）潤滑係（xì）統，為帶軸承箱磨削提供動壓潤滑。
　　⑤原磨床測量係統中沒有垂直方向上的測量頭，需要增加此（cǐ）方（fāng）向上的測量裝置。
　　通過以（yǐ）上改造，原有萬能軋輥磨床可完全具（jù）備帶（dài）軸承箱（xiāng）磨削的功能。
　　4　支（zhī）承輥帶軸承箱磨削技術的優勢
　　由於在支承方式、維護方式（shì）、加工流程等方麵的改進，采用支承輥帶軸承箱磨削技術有如下主要優勢（shì）：
　　①減少了頻繁拆（chāi）裝造成軸承箱內部軸承、軋輥及箱架的損壞，同時避（bì）免了（le）經常拆裝引起（qǐ）軋輥精度降低（dī）的問題。
　　②規避了傳統開放式靜壓係統易汙染、故障率（lǜ）高的缺點，以油膜軸承為支撐的方（fāng）式更穩定可靠（kào），而磨削精（jīng）度保持不變。
　　③支承（chéng）輥維護效率（lǜ）大為提高，工人勞動強敵降低，單支支承輥維護時間及（jí）維護人員數量均下降。
　　④減少了（le）磨（mó）床設備及軸承、密封等維護成（chéng）本，減少油膜油泄露對環境（jìng）的汙染，並消除了作業人員滑跌（diē）的安全隱患。
　　5　結語
　　帶軸承箱磨削技術是一種較成熟的支承輥加工技術。通過（guò）對萬能軋輥磨床進行設備技術改造，采用支承輥帶軸承箱磨削技術具有維護成本（běn）低（dī），經濟效益好，作業效率高，安全可靠等優勢，在熱（rè）軋帶鋼廠磨輥車間具有良好的技術推廣前景。
　　參（cān）考文獻：
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