新餘鋼鐵公司開坯廠是（shì）一個綜合性熱軋廠，其中四台650軋機及生產線上的輔助設備軋機及（jí）生產線上的輔（fǔ）助設備均在熱狀態下（xià）運轉，設備的潤滑成為製約（yuē）熱軋廠提高生（shēng）產率的重要問題。
　　一、設備工作狀態與傳統潤滑效果
　　軋機潤滑以往主要采用單皂基鈣基潤滑脂、混合皂基鈣鈉基潤滑脂和非皂基二硫化鑰潤滑脂。從性能上看，鈣基（jī）潤滑脂氧化安定（dìng）性差，對溫度變化敏感，使用溫（wēn）度不高於60℃鈣鈉基脂和二硫化鑰性能比鈣基脂有所提高，耐壓、抗水性好，但其工作溫度也不能超過160℃上述潤（rùn）滑脂工作狀（zhuàng）態與潤滑（huá）效果下。
　　1.鋼錠從加熱爐出來後，溫度（dù）為1200℃左（zuǒ）右，到（dào）精整冷床（chuáng）為750℃。軋製工藝線上的設備均在高溫（wēn）下工作，尤其是輸送輥道，因（yīn）連續生產，輥子的溫度可達300℃，潤滑部位的油（yóu）脂大部分被熔化而泄漏。
　　2.為防止設備在（zài）高溫下工作過熱，軋輥和輸（shū）送輥道的（de）軸承座等必須用（yòng）冷卻水強製冷卻。因此，一部分潤滑脂被水衝走（zǒu），另有一部分被乳化。
　　3.鋼錠（dìng）或軋件在輸送和軋製過程中，不斷有氧化鐵皮脫落（luò），同時，冷卻水與熾熱軋件的接（jiē）觸產生大量蒸汽，擾動周圍空氣，使空（kōng）氣含塵量激（jī）增。氧化鐵皮和空氣中粉塵的硬質塵粒部分濺入（rù）潤滑部（bù）位，加速了零件的磨損（sǔn），降低了零件的使（shǐ）用壽命。
　　4.軋機的一、二架為往返軋製（zhì），輥子須不斷正反轉，由（yóu）於頻繁起製動導改產（chǎn）生動負荷，加上翻轉鋼錠時對輥（gǔn）道產生的衝擊負荷、軋製力及剪切時的剪力等都會產生衝（chōng）擊力，導致密封處泄（xiè）漏。
　　由於工作溫度（dù）過高，漏油嚴重，無法滿足（zú）設備的潤滑要求，造成潤滑成（chéng）本大增，年消耗潤滑（huá）脂高達18.212T，價（jià）值10.9萬元。
　　二、軋輥軸承潤滑脂（zhī）的使（shǐ）用技術
　　1.軋輥軸承潤滑脂（zhī）的技術性能
　　軋輥（gǔn）軸（zhóu）承潤滑脂專用於軋輥軸（zhóu）承，其主要技（jì）術性能見表1。 　　2.使用部位與方法
　　軋輥軸承潤滑脂主要用於輸送輥道的（de）傘齒（chǐ）輪箱（xiāng）、輥道軸承及其它軸（zhóu）承。使用（yòng）時須（xū）將潤滑部位（wèi）表麵處理幹淨，把潤滑脂均勻塗在表麵上，厚度約2~3mm，裸露部位應及時補充（chōng）。
　　用（yòng）於（yú）軸承時，可一次性加入足（zú）夠的油脂，一般可保（bǎo）持半年（nián）以上。
　　3.使（shǐ）用性能
　　熱狀（zhuàng）態下使用（yòng）時有（yǒu）如下性能。
　　（1）耐高溫。軸（zhóu）承座端蓋及傘齒輪箱結合麵沒有熔化和泄漏現象，能夠滿（mǎn）足熱狀態下的潤滑要求。
　　（2）耐磨性好（hǎo）。潤滑部位在衝擊（jī）負（fù）荷狀態下，表麵完好，沒有加快磨損的現象。
　　（3）抗水（shuǐ）性好。油脂沒有乳化（huà）和流失現象。
　　（4）粘附性（xìng）能（néng）好。在高溫、衝擊負荷狀態及水淋的環境下，沒有甩脂現象，粘附能力強。
　　三、使用效果
　　1.減少了（le）設（shè）備的潤滑費（fèi）用。使用軋（zhá）輥軸承潤滑脂後，輸送輥道的傘齒輪箱加油脂間隔（gé）時間由原來的7天延長15~20天，用脂量減少。自使用軋輥軸承潤滑脂後，年消耗油脂4T多，價值不足4萬元，設備潤滑費用明顯減少，經濟（jì）效益可觀。
　　2.保證設備潤滑正（zhèng）常，使用傳統（tǒng）潤滑脂時設備泄（xiè）漏嚴重（chóng），齒輪和軸承因潤滑不良嚴（yán）重磨（mó）損，使用壽命極短。采用軋輥軸承潤滑脂後，設備的正常（cháng）潤滑得到保障，故障（zhàng）率降低。
　　3.降低勞動強度並（bìng）改善了生產環境。由於傳（chuán）統潤滑脂粘附性（xìng）差，油脂泄漏、乳化嚴重，增加（jiā）充油脂次數，加重員工的勞動強度（dù），同時對水質和設備都產生汙染。采用（yòng）軋（zhá）輥軸承潤滑脂（zhī）後，減少了加油次數，降（jiàng）低了勞動強度，改善了設（shè）備的外（wài）部環境。