摘　要：改進了傳統的（de）製備連鑄機（jī）潤滑脂的工藝（yì），降低（dī）了反應溫度。潤滑脂的滴（dī）點，分油性能和抗水性能得了到明顯的改善。
　　關鍵（jiàn）詞：連鑄機；潤滑脂；異氰酸酯；製備
　　連鑄機軸承潤滑脂經（jīng）常處於高溫、水淋和氧（yǎng）化鱗片進（jìn）入的工作環境中，潤滑脂因高溫流失、硬化和水淋損失，經常使連鑄機軸承受到損害。使用連鑄機軸承專用潤滑脂能夠克服高溫流失、硬化和水淋損失的缺點，有效地防止氧化鱗片進入軸承（chéng），從而（ér）減少軸承損壞。
　　經改進（jìn）的連鑄機專用潤滑脂的生產工藝（yì）溫度低，安全，而且產品具有滴（dī）點（diǎn）高、分（fèn）油少和水淋損失小（xiǎo）的特點。
　　1　生產（chǎn）工（gōng）藝
　　1.1傳統工（gōng）藝
　　將50%的基礎油和有機胺加入製脂釜中，混合加熱至80℃-120℃，將剩餘的基礎油（yóu）和異氰酸酯在自動混（hún）合器中混合並加（jiā）熱至80℃-120℃。將異氰酸酯/基礎油的混合物（wù）與有機胺（àn）/基礎油的混合物在攪拌下反應，反應（yīng）溫度控製在20℃-150℃，如果必要可將反應溫度升至150℃-200℃。反應成（chéng）脂後（hòu）加入添加劑，Z後（hòu）經研磨均化，得到連鑄機專用潤滑脂（zhī）^[1]。
　　1.2改進的工（gōng）藝
　　將70%的基礎油和異氰酸酯（zhǐ）加入到（dào）製脂（zhī）釜中，混合加熱至（zhì）60℃-70℃，將剩餘的30%基礎油（yóu）和有機胺在混合器中混合並加熱至60℃-70℃。然後將有（yǒu）機胺/基礎油的混合物（wù）緩慢加入製脂釜中，與異氰酸酯（zhǐ）/基礎油的混合物在攪拌下反應，混合物反應溫度控製在80℃-90℃之間。反應成脂後，在170℃左右膨化（huà）0.5h，在100℃左右加入添加劑，Z後經（jīng）研（yán）磨均化，得到（dào）連鑄機專用潤滑（huá）脂。
　　2　兩種工藝的比較
　　與傳統的工藝相比較，改進後的（de）工藝基礎油的加入（rù）量由原來的50%提高到70%；異氰酸（suān）酯由後加入變為先加入，溫度（dù）從80℃-120℃降為60℃-70℃；而有機胺則（zé）由先加入變為（wéi）後加入（rù）；反應溫度從20℃-150℃範圍縮小為（wéi）80℃-90℃；Z高煉（liàn）製溫（wēn）度從250℃降（jiàng）為170℃；添加劑也從膨化（huà）前加入（rù）改為膨化後加（jiā）入。
　　改進後的工藝在異氰酸（suān）酯的加（jiā）入溫度、混合反應溫度（dù），特別是Z高煉製溫度都要比（bǐ）傳統方法要低（dī）。
　　3　產品性能（néng）對比
　　將（jiāng）工藝改進後製備的（de）連鑄機專用潤滑脂的（de）性（xìng）能與（yǔ）改進前（qián）製備的潤滑脂的性（xìng）能進行（háng）對比，結果見表1。 　　由（yóu）表1可以（yǐ）看出，改進後生產（chǎn）的連鑄機專用潤滑脂的滴點、鋼網分油和氧化安定性優於傳統法生產的連鑄機專用潤滑脂。
　　4　影響因素分析
　　4.1異氰酸酯（zhǐ）的加入溫度
　　融化（huà）異氰酸酯的油溫應在60℃-70℃，這個溫度即可保證異氰酸酯（zhǐ）完全融化，又（yòu）可讓異氰酸酯在保證反（fǎn）應（yīng）活性的條件下不會高溫（wēn）自聚（jù）成二聚體，讓異氰酸酯完全參與反應。 　　4.2混（hún）合物反（fǎn）應溫度
　　有機胺/基（jī）礎油混合（hé）物與（yǔ）異氰酸酯/基礎油混合物的混合反（fǎn）應溫度對滴點（diǎn）、鋼網分油、水淋流失量有較大（dà）影響，見表2。
　　由表2中的（de）數據可以看出，在45℃反應時，潤滑（huá）脂的（de）各項性能均比後兩者的性能要差；在100℃條件下（xià）反應時，雖然（rán）潤滑脂的錐入（rù）度和滴點較好，但分油（yóu）性能和水淋性能較差；在80℃時反應能得到綜合性能優（yōu）良的潤滑脂。
　　4.3冷卻速度
　　冷卻是脂形成（chéng）穩定結構的過程，冷卻速度快，分子鏈間不（bú）能形成（chéng）穩定的交叉網狀結構，造成結構不均勻，產品穩定（dìng）性差。緩慢冷卻易形成穩（wěn）定的交叉網狀結構，提高潤滑脂的滴點，見表3。 　　由表3可以看出，冷卻速度對滴點的影響較（jiào）大（dà），所以連鑄機專用潤滑脂采用自然冷卻法可以明顯提高（gāo）滴點（diǎn）。
　　5　結論
　　與傳統工藝製備連（lián）鑄機專用潤滑脂相比較，用改進工藝製備的連鑄機專（zhuān）用潤滑脂，操作溫度有所（suǒ）降低，產品具有（yǒu）滴點高、鋼網（wǎng）分油少和水淋（lín）流失量小的特點（diǎn）。
　　參考文獻
　　[1]朱廷彬.潤滑脂技術大全（quán）.北京:中（zhōng）國石化出（chū）版社，2004.584-585